5C è la filosofia di gestione con cui inizia una produzione efficace e senza la quale semplicemente non può esistere.
5C è al secondo posto dopo la mappatura in termini di popolarità in TechnoNIKOL. Abbiamo iniziato l'implementazione di 5C nell'azienda circa 10 anni fa e continuiamo fino ad oggi. Questo strumento aiuta a raggiungere la soddisfazione del cliente, la leadership dei costi, la sicurezza, l'elevata produttività. I problemi non sono visibili finché non vengono organizzati posto di lavoro. Pulire e riordinare il posto di lavoro aiuta a scoprire i problemi e trovare i problemi è il primo passo verso il miglioramento. 5C sono cinque parole che iniziano con la lettera "c":
Passaggio 1 - "smistamento": una chiara divisione delle cose in necessarie e non necessarie e l'eliminazione di quest'ultime.
Passaggio 2 - "mantenere l'ordine" (pulizia) - organizzare l'archiviazione delle cose necessarie, il che rende facile e veloce trovarle e utilizzarle.
Fase 4 - "standardizzazione" (manutenzione dell'ordine) - l'attuazione delle procedure stabilite delle prime tre fasi.
Fase 5 - "miglioramento" o "autodisciplina" (prendere un'abitudine) - migliorare, mantenendo i risultati raggiunti in precedenza.
Figura 1. Organizzazione dello spazio di lavoro secondo il principio delle 5C
Gli obiettivi principali di 5S:
L'ordinamento comporta:
Per rimuovere gli articoli non necessari dall'area operativa nella fase iniziale dell'implementazione, abbiamo utilizzato la cosiddetta "campagna dell'etichetta rossa", quando un'etichetta rossa (bandiera) viene incollata o appesa a ciascun articolo, un candidato per la rimozione. Tutti i dipendenti del reparto dove è avvenuta la cernita sono stati coinvolti in questo processo, di conseguenza, hanno individuato articoli che:
Per gli articoli con bandiere rosse è stata organizzata una "zona di quarantena", che è stata risolta una volta al mese. Gli articoli che erano rimasti nell'area di quarantena per più di 30 giorni sono stati spostati in un luogo di stoccaggio permanente, di solito in un'area di stoccaggio, oppure venduti e talvolta smaltiti.
L'etichetta rossa può essere un normale adesivo rosso con la data di spostamento di questo articolo nella zona di quarantena, oppure può essere più complessa nella forma: con informazioni sull'unità, i motivi del trasferimento nella zona di quarantena, i responsabili, ecc. Un esempio di etichetta rossa nella Figura 2.
Figura 2. "Zona di quarantena" con oggetti collocati al suo interno con bandiere rosse
Non basta mettere tutto al suo posto una volta, questo ordine va osservato sempre e da tutti. Quando si andava in giro per i luoghi di lavoro nella fase iniziale dell'implementazione delle 5C, si sono verificati molti problemi con il ritorno degli strumenti e dell'inventario al loro posto. Passò del tempo prima che fosse scelta la posizione ottimale per gli articoli nell'area operativa, che consentisse a qualsiasi dipendente di utilizzare, trovare e restituire facilmente documentazione, strumenti, materiali e componenti al proprio posto. Nel contrassegnare il luogo di conservazione degli articoli, hanno cercato di utilizzare i principi che consentono, a prima vista in uno qualsiasi dei luoghi, di determinare immediatamente cosa dovrebbe essere lì, qual è il numero di articoli e il periodo di conservazione. Per questi scopi, abbiamo usato metodi diversi visualizzazioni:
Figura 3. Tabella della qualità, produzione di isolamento minerale, Ryazan
Figura 4. Delineare gli oggetti sul tavolo della qualità, produzione di isolamento minerale, Ryazan
Figura 5. Stand con attrezzi, fabbro, Yurga
Figura 6. Portautensili (posizionamento verticale e stoccaggio degli utensili), sito di produzione, Khabarovsk
Figura 7. Tabella con strumenti (posizionamento orizzontale e conservazione degli strumenti), sito di produzione, Khabarovsk
Figura 8. Foto di connettori per centrifughe con una parte di accoppiamento corrispondente al colore, produzione di isolamento minerale, Ryazan
Figura 9. Marcatura a colori delle tubazioni nel sito di preparazione del legante, Khabarovsk
Figura 10. Designazione dei luoghi di stoccaggio della sega nell'officina di produzione, Ryazan
Figura 11. Fabbro, produzione di isolamento minerale, Zainsk
Figura 12. Area di stoccaggio all'aperto, produzione di isolamento minerale, Ryazan
Figura 13. Magazzino di pezzi di ricambio, produzione di isolamento minerale, Yurga
La marcatura della vernice viene utilizzata anche per delimitare le linee di demarcazione tra le aree di lavoro o le corsie di circolazione.
Figura 14. Workshop per la produzione di isolamento minerale, Ryazan
C'è un detto del genere "è pulito non dove spazzano, ma dove non sporcano". Naturalmente, la pulizia implica la pulizia dei luoghi di lavoro, la pulizia delle attrezzature e del luogo di lavoro in modo tale da consentire il controllo, ma l'importante era creare condizioni tali da ridurre la formazione di sporco e polvere alla quantità minima consentita. Questo processo è ancora in corso e molte proposte vengono presentate su questo argomento per migliorare le attrezzature o il posto di lavoro.
Sembrerebbe che tutti comprendano i vantaggi della pulizia:
Tuttavia, il passaggio dalla persuasione all'azione, soprattutto nelle vecchie fabbriche con 50 anni di storia, è stato tutt'altro che facile. In tutti i reparti effettuiamo controlli di pulizia secondo criteri di pulizia prestabiliti (la pulizia in ufficio e nel capannone di produzione non è la stessa), che sono indicati nella checklist. La checklist in un certo numero di siti descrive in dettaglio il contenuto e la procedura per la pulizia, ci sono fotografie dei luoghi in cui sono state effettuate:
Per facilitare l'ispezione periodica, accanto alle apparecchiature pertinenti sono state apposte checklist per verificare rapidamente il corretto riempimento e correggere le carenze individuate.
C'è un altro semplice strumento per controllare lo standard di pulizia del posto di lavoro: questa è una fotografia del posto di lavoro nella forma in cui dovrebbe essere. Di seguito è riportato un esempio.
Figura 15. Standard di purezza, produzione di isolamento minerale, Ryazan
Standardizzazione: la creazione di un approccio unificato all'attuazione di compiti e procedure. Lo scopo principale di questa fase è quello di evitare un ritorno indietro rispetto all'attuazione in corso delle prime tre fasi. Standardizzare significa sviluppare una checklist che tutti comprendano e sia facile da usare. Di seguito è riportato un esempio di una parte tabellare di un elenco di controllo per un'unità di produzione e un ufficio.
La conformità ai requisiti della 5C fa parte della certificazione professionale di lavoratori e ingegneri ed è diventata da tempo una norma culturale comune, dall'ufficio del direttore alla produzione e ai locali ausiliari.
Figura 16. Standard sul posto di lavoro nell'area industriale di Ryazan
Figura 17. Scheda 5C nel magazzino dei prodotti finiti, produzione di isolamento minerale, Khabarovsk
Figura 18. Standard sul posto di lavoro per il capo ingegnere elettrico, produzione di isolamento minerale, Khabarovsk
Figura 19. Standard di sicurezza sul posto di lavoro, produzione di isolamento minerale, Chelyabinsk
Il quinto stadio è il miglioramento o l'autodisciplina, mantenendo i risultati raggiunti in precedenza. La stabilità del sistema 5S non dipende dall'efficacia delle procedure delle prime quattro fasi, ma dal fatto che le prime quattro fasi siano supportate dalla quinta.
A differenza delle prime quattro C, il miglioramento non può essere implementato come tecnica, i risultati del miglioramento non possono essere misurati, ma è possibile creare condizioni che incoraggino i dipendenti a continuare a lavorare all'interno del sistema 5C. L'azienda TechnoNICOL utilizza diversi strumenti per questo: slogan 5C, poster 5C, pannelli informativi "WAS" - "BECOMING", mailing list 5C, visite ai dipartimenti in cui viene implementato 5C, ecc.
Figura 20. Poster 5C, produzione di isolamento minerale, Cherkasy
Figura 21. Frammento della scheda informativa 5C "WAS" - "BECOMING", Ryazan
Figura 22. Allegato di responsabilità personale nel magazzino dei prodotti finiti, Zainsk
Come organizzazione del lavoro e dirti cos'è il giapponese Sistema 5S (5С), che consente di ottimizzare il flusso di lavoro e .
I giapponesi sono sempre stati famosi per la loro alta efficienza e produttività. Il Giappone utilizza i propri approcci al flusso di lavoro, il suo, uno dei quali è proprio la corretta organizzazione del luogo di lavoro.
Il sistema 5S è stato sviluppato in Giappone nel dopoguerra, quando è stato necessario ripristinare rapidamente il Paese dopo sconvolgimenti su larga scala. Viene utilizzato attivamente in molte imprese giapponesi e fino ad oggi, inoltre, è diventato così popolare da essere "migrato" con successo in molti altri paesi del mondo. Considera cos'è il sistema 5S, come può essere utile a ciascuno di noi e come applicarlo nel lavoro quotidiano per aumentare l'efficienza personale.
Il sistema giapponese 5S è un approccio competente all'organizzazione del posto di lavoro, che comprende 5 componenti che consentono di utilizzarlo nel modo più efficiente possibile, ottenere la massima produttività risparmiando tempo ed energia.
L'organizzazione del luogo di lavoro secondo il sistema 5S può essere schematicamente rappresentata come segue:
Ora considererò più in dettaglio cosa si intende e cosa significa ogni elemento del sistema 5C proposto.
L'organizzazione del posto di lavoro secondo il sistema 5S deve rispettare cinque regole, ognuna delle quali inizia con la lettera "C" sia nell'originale che nelle traduzioni letterarie russe e inglesi:
1. Ordinamento(Seiri, Ordina).
2. Mantenimento dell'ordine(Seiton, Metti in ordine), letteralmente - "pulizia".
4. Standardizzazione(Seiketsu, Standardize), letteralmente - "mantenere l'ordine".
5. Perfezione(Sitsuke, Sustain), letteralmente - "educazione", "formazione di un'abitudine".
Considera quali attività dovrebbero includere tutte le 5S del sistema giapponese.
Il primo elemento dell'organizzazione dello spazio di lavoro secondo il sistema 5C prevede la suddivisione di tutti gli elementi in necessari e non necessari per liberarsi di questi ultimi.
Per applicare questa regola, ispeziona attentamente il desktop e tutto ciò che contiene, quindi dividi tutti questi elementi in 3 categorie:
1. Sempre le cose giuste- cosa usi quotidianamente nel tuo flusso di lavoro;
2. A volte le cose giuste- cosa usi nel tuo flusso di lavoro periodicamente, ma non spesso;
3. cose inutili- qualcosa che non usi affatto nel tuo flusso di lavoro.
Tutti gli elementi che rientrano nella terza categoria devono essere semplicemente rimossi dal desktop e gli elementi delle prime due categorie devono essere disposti correttamente. Come esattamente - scoprilo più tardi.
La seconda regola del sistema 5S prevede la distribuzione degli articoli necessari al lavoro sul posto di lavoro nel modo più conveniente in termini di un loro ulteriore utilizzo. Questi articoli devono essere localizzati nel rispetto delle norme di sicurezza e tenendo conto della possibilità di un loro utilizzo più rapido e conveniente. Per fare ciò, si consiglia di utilizzare 4 criteri:
1. Punto visibile. Sempre le cose giuste dovrebbero essere posizionate sul desktop in modo che siano in bella vista.
2. La possibilità di ritirare facilmente un oggetto. L'organizzazione del posto di lavoro dovrebbe essere fatta in modo tale che una persona possa facilmente e senza difficoltà prendere ogni cosa necessaria dal suo posto.
3. La possibilità di utilizzare facilmente l'oggetto. Alcune cose necessarie non devono essere raccolte, ma semplicemente utilizzate (ad esempio un monitor). Pertanto, dovrebbero essere organizzati tenendo conto della facilità d'uso.
4. La possibilità di riportare facilmente l'oggetto al suo posto. Secondo il sistema 5S, sul posto di lavoro è necessario fornire l'opportunità non solo di prendere rapidamente l'oggetto, ma anche di rimetterlo rapidamente al suo posto (ad esempio, se si estrae la cartella inferiore dalla pila, ci sarà non è possibile restituirlo rapidamente).
Seguendo le regole di organizzazione del lavoro secondo il sistema 5C, è necessario mantenere la propria area di lavoro completamente pulita. Per fare ciò, si consiglia di eseguire le seguenti operazioni:
1. Dividi il posto di lavoro in zone, ognuno dei quali avrà una propria finalità (ad esempio, l'area per l'ubicazione delle apparecchiature informatiche, l'area per l'ubicazione delle forniture per ufficio, l'area per l'ubicazione dei documenti, ecc.);
2. Pulisci regolarmente il posto di lavoro per mantenerlo pulito. Per fare ciò, dovresti dedicare immediatamente 5 minuti alla pulizia della tua casa. È meglio farlo alla fine della giornata lavorativa.
Come ho già scritto, nel sistema di organizzazione del posto di lavoro 5S, standardizzazione significa mantenere l'ordine, cioè osservare regolarmente tutte le regole elencate del sistema, accettandole come un determinato standard di lavoro, la cui deviazione è inaccettabile.
Nelle imprese l'introduzione della standardizzazione significa fissare le regole del sistema 5S in qualche documento normativo interno obbligatorio per tutti i dipendenti, ma in piano personale qui dovrai mostrare autodisciplina ed essere responsabile del rispetto degli standard di fronte a te.
Nella traduzione originale, l'ultima regola del sistema 5S significa "educazione" e "formazione di un'abitudine". Cioè, dice che tutte queste azioni dovrebbero gradualmente diventare una buona abitudine, e poi ulteriormente verranno eseguite automaticamente, migliorando l'efficienza del flusso di lavoro su base continuativa.
A proposito, lo sviluppo di un'abitudine così utile ti aiuterà.
Indubbiamente, l'organizzazione del posto di lavoro secondo il sistema 5S eliminerà tutto il disordine esistente e gli elementi di caos nel processo di lavoro, e quindi renderà più efficiente l'uso dell'orario di lavoro e, di conseguenza, aumenterà la produttività del lavoro.
Certamente se noi stiamo parlando sull'introduzione del sistema 5C nell'impresa, il miglior risultato può essere ottenuto solo con il coinvolgimento simultaneo di tutti i dipendenti nel sistema. Ebbene, a livello personale, organizzare il proprio posto di lavoro secondo il sistema 5S è molto più semplice: questo richiede solo autodisciplina e autocontrollo.
Ora sai cos'è il sistema 5S e come dovrebbe essere applicato. Spero che questo ti aiuterà nel processo e nell'auto-miglioramento. Rimani dove puoi sempre conoscere altri consigli utili per raggiungere il successo nel tuo personale e termini finanziari. A presto!
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4L'articolo è dedicato alle caratteristiche dell'implementazione del sistema 5C in Federazione Russa. Rivela le basi di questo sistema, rivela gli effetti ottenuti nelle fasi della sua attuazione. L'articolo analizza i problemi dell'utilizzo del sistema 5C nelle imprese russe e suggerisce anche misure per eliminare gli errori nell'implementazione di questo sistema Parole chiave: organizzazione del posto di lavoro, mappa 5C, ordinamento, sistematizzazione, posizionamento razionale, standardizzazione delle regole, etichette rosse, non necessario le cose
Allo stato attuale, il desiderio delle imprese di produrre prodotti sempre più sofisticati e allo stesso tempo di spenderci il minor denaro possibile è di particolare rilevanza. Questo desiderio è anche interconnesso con una componente come la concorrenza. Sta rapidamente guadagnando slancio, sempre più imprese stanno entrando nel mercato con le proprie idee innovative Per tenere il passo, le organizzazioni devono introdurre vari nuovi metodi nelle attività delle loro aziende o introdurne di già collaudati e trasformarli nel loro ambiente. L'esperienza giapponese nell'organizzazione di un posto di lavoro nelle imprese è unica, contribuisce sia all'aumento della produttività che al miglioramento della qualità del prodotto. Ecco perché ci si dovrebbe soffermare in particolare sul sistema giapponese di organizzazione del lavoro, chiamato "Sistema 5C". La sua caratteristica essenziale è la possibilità di utilizzo questo metodo con stretti vincoli di budget. Il sistema 5C si basa su cinque fasi, la cui costante implementazione ha consentito alle imprese giapponesi di aumentare rapidamente l'economia del loro paese alto livello, e le aziende che lo utilizzano per ottenere maggiori profitti, mentre il numero di matrimoni è notevolmente diminuito e la produttività dei lavoratori è aumentata. Le fasi del metodo considerato includono: 1) smistamento; 2) i loro posti per ogni cosa; 3) mantenere pulito; 4) standardizzazione; 5) autodisciplina/miglioramento. Consideriamo queste fasi principali in modo più dettagliato.
Smistare significa liberare il proprio posto di lavoro da tutto ciò che non è necessario durante l'esecuzione delle operazioni di produzione o d'ufficio correnti. Quando si esegue la fase di smistamento, uno dei componenti principali è determinare quei dettagli, elementi che saranno successivamente necessari per completare un ordine e sbarazzarsi di cose non necessarie. Si noti che durante lo smistamento, i dipendenti non solo si sbarazzano di quei prodotti che non sono assolutamente necessari, ma anche di quelli su cui ci sono alcuni dubbi. Il significato principale dell'ordinamento è uso efficiente risorse. professionisti corretta esecuzione questa fase sono le seguenti: - la comparsa di uno spazio aggiuntivo per riporre le parti e gli strumenti necessari; - ridurre i costi di trasporto delle parti non necessarie, che potrebbero richiedere qualsiasi container; - ridurre il tempo per la ricerca delle cose necessarie, che aiuta anche a mantenere un ambiente favorevole; - le cose necessarie saranno sempre in ordine e la loro rottura verrà rilevata molto più velocemente; - aumento della produttività del lavoro.
Va notato che nella fase in esame, una delle principali difficoltà è identificare elementi non necessari o semplicemente non necessari in un determinato periodo di tempo. Più metodo efficace l'identificazione di elementi potenzialmente ridondanti e l'analisi del loro grado di utilità è chiamata "azienda etichetta rossa". La sua essenza sta nel fatto che vengono valutati immediatamente quegli elementi che sono chiaramente necessari e che non destano dubbi su questo aspetto. Se l'articolo solleva dubbi, viene appesa un'etichetta rossa.
Per l'efficace funzionamento della “azienda in etichetta rossa” è necessario anche effettuare la documentazione, per ogni azienda è individuale. Un esempio potrebbe essere tenere un registro o memorizzare tutte le informazioni nel sistema informatico di un'organizzazione. Questi risultati e la loro analisi permetteranno di vedere visivamente i miglioramenti che ha portato l'introduzione delle “etichette rosse”. Diamo un'occhiata più da vicino possibili problemi ah, che può sorgere nella prima fase dell'implementazione 5C:
a) sono stati divisi scaffali e altri tipi di stanze in cui sono stati impilati gli oggetti non necessari spazio di lavoro, che ha successivamente arrecato disagi all'interazione dei lavoratori; b) la ricerca dei vari dettagli ha richiesto più tempo; c) il mantenimento di cose superflue comporta costi elevati; d) si accumula molta spazzatura, che a sua volta incide sull'opera nel suo insieme e sugli altri. Se durante lo smistamento sono stati individuati uno o più dei suddetti problemi, è necessario ripetere questa fase del metodo, individuando le cause che hanno dato origine a tali problemi.
Dopo aver completato con successo la prima fase presso l'impresa che implementa il sistema in questione, vale la pena passare alla seconda, chiamata "i loro posti per tutto". La sua essenza sta nel fatto che gli oggetti sono disposti in modo tale da poter essere facilmente utilizzati e la marcatura è tale che qualsiasi lavoratore possa trovare rapidamente ciò di cui ha bisogno, spendendo un minimo di tempo. Molto spesso, si verificano perdite di tempo durante: movimento, mancanza di precauzioni di sicurezza, ricerca di articoli, scorte in eccesso, quando si lavora con prodotti di bassa qualità. Questo ci permette di concludere caratteristica principale Questa fase consiste nel ridurre il tempo impiegato dai lavoratori per la ricerca dell'articolo desiderato, che influirà successivamente sulla produttività del lavoro. Scelta migliore posizione per vari strumenti, si basa sul calcolo di un minimo di movimenti per la presa e l'utilizzo di un oggetto, che riduce le perdite. Le perdite sono operazioni che richiedono tempo e risorse, ma non aggiungono valore al prodotto o servizio per il consumatore. Pertanto, la comoda disposizione delle cose consente di ridurre la perdita di tempo, per questo le aziende utilizzano spesso la carta 5C. L'essenza della mappa 5C è che si tratta di un meccanismo che aiuta a valutare la posizione attuale di vari dispositivi, le cose necessarie per il lavoro e a scegliere la posizione più razionale per questi elementi. Può essere diviso in 2 parti. Per buon esempio presentiamo una mappa 5C con la marcatura delle operazioni della macchina prima dell'applicazione del sistema 5C, che è mostrata in fig. uno.
Fig. 1 Mappa 5C con la marcatura delle operazioni della macchina prima dell'applicazione del sistema 5C
Come si vede in fig. 1, la prima parte della mappa comprende la disposizione degli oggetti che era prima dell'introduzione di questa mappa, ora si consideri la mappa dopo l'introduzione di 5 S, che è mostrata in Fig. 2.
Riso. 2 Mappa 5C con nuovo markup delle operazioni della macchina
Sulla fig. 2 mostra che il nuovo markup ha strutturato le fasi del ciclo delle operazioni macchina, riducendo i tempi di esecuzione e aumentando la produttività. Quindi, possiamo concludere che la seconda fase del sistema 5C ridurrà i tempi di esecuzione delle operazioni, introdurrà una sequenza rigorosa che eviterà il caos sul posto di lavoro, aumentando così la produttività.
Passiamo alla terza fase, che si chiama mantenere pulito. Dovrebbe essere applicato solo dopo l'attuazione del secondo, poiché sono strettamente interconnessi. L'essenza della pulizia sistematica è mantenere costantemente la pulizia, sia sul posto di lavoro che nelle singole cose in particolare. Notiamo i vantaggi di questa fase: - l'emergere della soddisfazione dei dipendenti per il proprio posto di lavoro; - completa prontezza degli elementi necessari per completare l'opera; - Maggiore sicurezza sul lavoro - Diminuzione delle possibilità di matrimonio – il controllo tecnico costante aumenta il tempo di funzionamento senza guasti alle apparecchiature. La pulizia sistematica del posto di lavoro è responsabilità di tutti i dipendenti che vi lavorano. Per la sua attuazione è previsto un certo tempo designato dalla direzione. Una volta che la raccolta è entrata nella fase sistematica, dovrebbero essere introdotti controlli e attrezzature. Per fare ciò, dovresti determinare l'oggetto a cui sarà diretta questa azione (ad esempio una macchina da taglio), quindi i dipendenti che saranno direttamente coinvolti in questo, dopodiché dovresti preparare gli strumenti per la pulizia e infine introdurne attuazione sistematica. Quindi, riassumendo i risultati della terza fase, va notato che lo scopo della pulizia è mantenere pulito e in ottimo stato di funzionamento tutto ciò che viene utilizzato o può essere utilizzato per eseguire le attività di produzione assegnate. Questa fase ha lo scopo di sistematizzare la manutenzione non solo di un luogo di lavoro pulito, ma anche di un controllo sistematico delle apparecchiature, che migliora la sicurezza sul lavoro, i tempi di funzionamento delle apparecchiature e riduce anche il numero di difetti prodotti.
Considera la fase successiva: la standardizzazione, la cui essenza è organizzare un approccio unificato che sarà comprensibile a tutti i dipendenti e facile da usare. Una standardizzazione di successo richiede che siano inclusi lo smistamento costante, l'auto-organizzazione e la pulizia sistematica. Va notato che per ogni luogo di lavoro è necessario avere standard di lavoro, istruzioni di lavoro chiare, comprensibili e facilitare sia il lavoro che la formazione dei nuovi dipendenti. Inoltre, deve essere assicurato che le istruzioni si trovino direttamente sul luogo di lavoro, cioè dove viene svolto il lavoro, in modo che, se necessario, il dipendente possa sempre farvi riferimento. Tutte le istruzioni devono essere redatte in modo tale da essere eseguibili. Pertanto, la quarta fase comprende diversi passaggi, come la definizione delle responsabilità per l'attuazione delle prime tre fasi del sistema 5S, il passaggio successivo consiste nell'implementare la strategia sviluppata nel programma di lavoro dei dipendenti senza compromettere il lavoro che svolgono e il l'ultima fase è controllare l'esecuzione. Questa fase consente di regolare il lavoro dei passaggi precedenti e allo stesso tempo di tenere traccia di eventuali violazioni o ritardi.
La quinta fase del sistema 5S è chiamata autodisciplina/miglioramento. A differenza dei primi quattro, i risultati non sono così evidenti e non misurabili. Il desiderio di miglioramento dei dipendenti può essere incoraggiato solo creando le condizioni per adoperarsi per questo. Un esempio delle condizioni per stimolare questa fase può essere: comprensione da parte dei dipendenti della necessità e dell'efficacia dell'implementazione del sistema 5C, allocare tempo per pensare e implementare idee che aiutino a implementare 5C e incoraggiamento da parte del management. In tavola. 1 mostra gli effetti ottenuti nelle fasi di attuazione della 5C:
Tabella 1. Tipologie di effetti nell'attuazione del sistema 5C
Al momento, si può affermare che questo concetto di organizzazione dei posti di lavoro viene implementato con successo in molti paesi del mondo, ma nelle imprese russe ciò è particolarmente vero per le imprese Regione di Penza, utilizzato raramente. Uno dei motivi principali del rifiuto delle imprese russe di implementare il sistema 5C è l'errata interpretazione e attuazione di questo concetto da parte dei dirigenti o del personale, consideriamo i loro errori principali. Pertanto, nella prima fase dell'implementazione del metodo del sistema 5C, possono sorgere i seguenti problemi: - bassa priorità, che è fissata dai dirigenti delle imprese; – il controllo dell'attuazione è nelle mani sbagliate; - inefficienza dovuta alla direzione dell'impresa; - una comprensione confusa del funzionamento del sistema 5S e dei suoi vantaggi; – singoli errori di attuazione. Diamo un'occhiata più da vicino a ciascuno di questi problemi separatamente. Primo, una bassa priorità per i leader. Il manager deve sempre capire che il suo comportamento è uguale e il suo atteggiamento nei confronti della questione viene analizzato dai dipendenti di livello inferiore, perché se il capo non vede alcuna necessità in questa implementazione o ne è disinteressato, allora i dipendenti lo tratteranno il stessa strada. Inoltre, attualmente l'attuazione esperienza straniera diventa una moda, spesso eseguita solo per spettacolo, per cui alcuni manager non ritengono nemmeno necessario seguire questi corsi da soli, e ci sarà poca efficienza dal fatto che li facciano solo i dipendenti. Per implementare le fasi del sistema 5S, è necessario dedicare tempo alla loro implementazione, a volte i gestori lo trascurano. In secondo luogo, quando si implementa il sistema 5C, non bisogna dimenticare il controllo sistematico di tutte le fasi, ma quando si distribuisce e si assegna questa responsabilità, è necessario ricordare punti come se questo dipendente ha l'autorità per svolgere questa attività e le risorse attuare il controllo in modo tempestivo, perché si tratta di ritardi burocratici, anche all'interno di una media impresa, possono essere molto prolungati. Il terzo problema principale per le imprese è che non tutte le aree di attività avranno lo stesso risultato, quindi, ad esempio, per le organizzazioni che lavorano nel campo metallurgico, l'efficacia del sistema 5C sarà molto insignificante, poiché per il suo alto funzionamento è abbastanza per mantenere l'attrezzatura in condizioni di lavoro e altri componenti avranno scarso effetto lavoro comune in genere. Una comprensione confusa del funzionamento del sistema 5C e dei suoi vantaggi risiede nella riluttanza dei dipendenti a passare a questo modello, ci sono molte ragioni, ma la principale è che non è stata prestata sufficiente attenzione all'educazione del personale su questo modello, il suo vantaggi per ogni singolo dipendente e per l'intera impresa in generale. Gli errori di implementazione individuali includono problemi più specifici. Ad esempio, esagerando la fase di sbarazzarsi di cose inutili, i dipendenti sono costretti a sbarazzarsi di quasi tutti gli oggetti che si trovano sul posto di lavoro, mantenendo così l'illusione di mettere le cose in ordine, ma di fatto diventa scomodo lavorare senza piccoli sciocchezze, che successivamente influiscono sull'atteggiamento nel suo insieme al sistema 5S. Affinché questo sistema funzioni davvero Compagnie russe chi inizia a implementarlo in casa, deve capire che la cosa principale è la volontà dei dipendenti e soprattutto del management di applicarlo per l'efficienza produttiva, e non solo per lo spettacolo.
In conclusione, evidenziamo le principali misure per eliminare gli errori nell'implementazione del sistema 5C nelle imprese russe: 1) il manager dovrebbe mostrare il suo interesse personale nell'implementazione di questo sistema; 2) alle riunioni è necessario analizzare l'implementazione del sistema nell'impresa; 3) identificare i dipendenti che hanno apportato maggiori miglioramenti a questo sistema e incoraggiarli; 4) controllare l'istruzione dei nuovi dipendenti dell'impresa relativa all'attuazione del sistema 5C; 5) un dipendente dell'impresa, rendendosi conto che con una tale organizzazione il suo posto di lavoro sarà più comodo e sicuro, si adopererà per migliorare questo sistema, prendendo l'iniziativa e portandola a dipendenti e dirigenti; 6) un dipendente o più dipendenti a cui è stata assegnata la responsabilità di monitorare l'attuazione di questo metodo dovrebbero affrontare questo compito con tutte le responsabilità, identificare quei problemi che riducono significativamente l'efficacia dell'attuazione e anche portare la loro analisi alla direzione, ad esempio, inviando loro i risultati via e-mail. Un'analisi del sistema 5C suggerisce che la sua effettiva implementazione nelle imprese russe è possibile, perché la cosa più importante in questo sistema è il desiderio e la comprensione da parte di tutti i dipendenti di vari gradi dei vantaggi che questo sistema può apportare specificamente a loro e per il intera impresa nel suo complesso. Allo stesso tempo, non bisogna mai fermarsi ai risultati raggiunti, tendere sempre al miglioramento e alla sistematizzazione.
1. Hiroyuki H. 5 S per i lavoratori: come migliorare il proprio posto di lavoro. - M.: Institute for Complex Strategic Studies, 2006. P. 32. 2. Tapping D., ufficio Dunn E. Thrifty. Elimina tempo e denaro sprecati. - M.: Alpina Editore, 2012 3. Rastimeshin V. E., Kupriyanova T. M. Streamlining / 5 S - un sistema di riordino, pulizia e rafforzamento della disciplina con la partecipazione di tutto il personale
Rogozik Denis Viktorovich
5S (sistema 5s)è un metodo di organizzazione dello spazio di lavoro (ufficio), il cui scopo è creare condizioni ottimali per eseguire le operazioni, mantenere l'ordine, la pulizia, la precisione, risparmiare tempo ed energia. 5S è uno strumento per la produzione snella.
L'ordine e la pulizia sul posto di lavoro, non il "caos ordinato", sono alla base di tutti i miglioramenti, la produttività e la qualità nel settore manifatturiero e in altri settori. Solo in un ambiente pulito e ordinato beni e servizi possono essere prodotti senza difetti e soddisfare i requisiti dei clienti e l'efficienza dei processi applicati può essere realizzata in conformità con i requisiti. I prerequisiti necessari per raggiungere questo obiettivo sono la metodologia 5S, o 5 passaggi. Le istruzioni tipiche, i modelli e le migliori pratiche per le imprese sono disponibili in guida pratica all'implementazione delle 5S .
Passaggio 1 - SEIRI - Ordinamento, rimozione non necessario.
Sul posto di lavoro, tutti gli articoli sono divisi in necessari e non necessari. Gli elementi non necessari vengono rimossi. Queste azioni sul posto di lavoro portano a una migliore cultura e sicurezza del lavoro. Tutti i dipendenti sono coinvolti nello smistamento e nell'identificazione degli articoli che devono essere: a) immediatamente rimossi e smaltiti; b) trasferito in un luogo di stoccaggio; c) lasciato, se necessario e per l'esecuzione del lavoro. È necessario stabilire regole su come risolvere inutili.
Passaggio 2 - SEITON - Autorganizzazione, osservanza dell'ordine, determinazione di un posto per ogni cosa.
Organizza gli oggetti necessari. Gli oggetti necessari vengono posizionati in determinati luoghi in modo che siano facilmente accessibili a tutti coloro che li usano! Dovresti anche contrassegnarli per un rapido recupero.
Passaggio 3 - SEISO - Mantenimento della pulizia, pulizia sistematica.
Viene creato un sistema in cui nient'altro è inquinato. Assicurati che tutto sia al suo posto. Le aree di lavoro per i luoghi di lavoro dovrebbero essere delimitate e contrassegnate. Pulisci regolarmente e spesso in modo che quando hai bisogno di qualcosa, sia a posto e funzionante. Un'accurata pulizia delle apparecchiature garantisce la prevenzione e l'identificazione di possibili problemi durante il funzionamento.
Passaggio 4 - SEIKETSU - "Standardizzare" il processo.
Mantenere l'ordine e la pulizia attraverso l'attuazione regolare dei primi tre passaggi. Le soluzioni più efficaci trovate durante l'implementazione dei primi tre passaggi devono essere consolidate per iscritto per diventare visive e facili da ricordare. Sviluppare standard per documenti, metodi di lavoro, manutenzione delle apparecchiature, precauzioni di sicurezza utilizzando il controllo visivo.
Passaggio 5 - SHITSUKE - Migliorare l'ordine e la disciplina.
Per mantenere il posto di lavoro in buone condizioni, eseguire il lavoro in modo disciplinato, in conformità con gli standard stabiliti. Consapevolezza del sistema 5S come generalmente accettato attività giornaliere e il suo miglioramento. Visualizzare le azioni di miglioramento: identificare i miglioramenti nelle apparecchiature; annotare suggerimenti per miglioramenti; implementare standard nuovi e migliorati.
5S è una metodologia per progettare, organizzare e standardizzare l'ambiente di lavoro:
Per garantire la coerenza della pulizia e dell'ordine, da un lato, viene assistita la standardizzazione dei processi implementati e delle misure adottate, dall'altro, l'attività di auditing, eventualmente unitamente ad un sistema di remunerazione. Il diagramma 1 mostra una delle opzioni per il piano di checklist (piano) per l'audit del metodo 5S, il cui utilizzo consentirà di valutare la situazione effettiva sul posto di lavoro, il sito di produzione, l'area funzionale e sviluppare misure per ripristinare la pulizia e l'ordine.
Schema 1. Lista di controllo per l'auditing del metodo 5S
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capo reparto Revisore dei conti |
Cognome del capo Cognome del revisore dei conti |
L'appuntamento: |
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Grado |
Commenti |
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Passaggio 1 - SEIRI |
1. Tutte le cose non necessarie vengono rimosse o contrassegnate |
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2. Tutte le cose non necessarie vengono spostate in una nuova posizione o eliminate |
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3. Sono stati individuati i posti per reperire materiali, impilatori, ecc. |
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4. È stato sviluppato un elenco degli elementi mancanti. |
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Passaggio 2 - SEITON |
1. Tutti i percorsi e passaggi sono accessibili e gratuiti |
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2. Tutti i mezzi di produzione sono puliti e funzionali |
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3. I luoghi di lavoro sono tenuti puliti |
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4. I luoghi di lavoro per i rifiuti industriali e la loro lavorazione siano disponibili e funzionali |
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Passaggio 3 - SEISO |
1. I programmi di pulizia e manutenzione sono in atto e seguiti |
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2. Le aree di lavoro per i luoghi di lavoro sono delimitate e contrassegnate |
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3. Scarica lo spazio disponibile e gratuito |
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4. L'ordine viene mantenuto tramite la visualizzazione |
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Passaggio 4 - SEIKETSU |
1. Tutte le cose non necessarie vengono regolarmente eliminate |
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2. Le aree di stoccaggio sono impostate al requisito minimo e utilizzate per i giusti scopi. |
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3. Tutti i contrassegni e le designazioni sono rilevanti |
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4. I dipendenti seguono i regolamenti e le istruzioni per la protezione e la sicurezza del lavoro |
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Passaggio 5: MERDA |
1. I risultati dell'audit precedente sono pubblicati per la revisione |
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2. Piani d'azione pubblicati e attuati |
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3. Azioni correttive per l'ultimo audit completato |
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4. Viene effettuato un audit interno |
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Punteggio totale |
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Imposta obiettivo |
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L'immagine sottostante aiuta a vedere visivamente i risultati dell'implementazione del sistema 5s in ufficio: tutti gli strumenti sono snelli, categorizzati e facilmente accessibili.
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Il sistema 5s è una tecnica completa per migliorare il processo di produzione ottimizzando cinque fasi interconnesse, assemblate come un sistema completo in Giappone alla fine del 20° secolo. Il nome di ciascuna delle fasi in giapponese inizia con la lettera "s".
Ma in russo, gli analoghi corrispondenti a questi nomi sono selezionati per la lettera "s", quindi in letteratura viene spesso utilizzato il nome "russo" adattato del metodo di produzione snella: il sistema 5C, dove:
C'è un adattamento lingua inglese, dove inizia il nome di ogni fase Lettera inglese"s": Ordinare, Mettere in ordine, Spazzare, Standardizzare, Sostenere la disciplina.
Il compito principale dell'implementazione di un tale sistema è garantire la stabilità dei processi di produzione. Per fare ciò, tutte le attività in ogni fase:
Il primo a combinare insieme principi semplici ma importanti è stato Taishi Ono, il fondatore dei processi produttivi del colosso automobilistico Toyota. Il sistema 5s si è rivelato essere molto "giapponese" nello spirito, diventando l'incarnazione dei valori dei samurai e del minimalismo tradizionale giapponese: disciplina, ordine, pulizia, regole quasi rituali e lotta per l'ideale sulla via del miglioramento costante. Pertanto, i 5 della lean manufacturing fanno parte di una cultura generale, le cui regole vengono trasferite alla cultura della produzione.
Queste regole sembrano, a prima vista, ovvie e il sistema che le unisce è speculativo. Sembrerebbe, perché introdurre ciò che è presupposto di default in qualsiasi produzione? Tutti capiscono che:
Spesso queste regole sono percepite come una sorta di astrazione: idee ideali sul processo ideale, che sono desiderabili, ma non necessarie, da implementare. Non sorprende, quindi, che vengano emessi manuali a pagamento per l'implementazione pratica di 5s e che si tengano corsi di formazione e consulenze specialistiche per la gestione. L'ordine stabilito delle cose resiste attivamente all'innovazione, non importa quanto chiaramente possano essere giuste.
Ma, nonostante la resistenza e il "fattore psicologico", è necessario applicare le regole, perché in pratica ciò consente di aggirare i concorrenti, ridurre i costi di produzione dei materiali e dei tempi, migliorare le condizioni di lavoro e l'interesse professionale dei lavoratori. L'effetto economico dell'introduzione dei 5s è di per sé evidente, ma, inoltre, l'introduzione della produzione snella può essere considerata una fase preparatoria necessaria per la successiva implementazione della metodologia Six Sigma in produzione.
Le cinque componenti stesse della metodologia, a loro volta, consistono in diversi “passi” pratici. Nell'elenco delle azioni, la prima voce è sempre "Formazione del personale" e l'ultima voce è "Correzione del risultato ottenuto utilizzando un test, una fotografia o un controllo di controllo". Il controllo sull'implementazione è necessario quanto l'avvio del sistema.
S n. 1 - smistamento. Il compito di C1 è la separazione di strumenti, materiali e documenti obbligatori per sbarazzarsi di quelli non necessari:
In questa fase è necessario realizzare tag di marcatura (tag) comprensibili a tutti (lasciano tra l'altro le informazioni che il management prevede di tracciare in futuro). Ciò è particolarmente importante quando non si è ancora formata una chiara comprensione della separazione degli elementi sufficienti e necessari. Per chiarire questo aspetto, nella prima fase, vengono individuati i criteri di smistamento (con successivi adeguamenti degli stessi, se necessario). Inoltre, le cose già messe nella "coppa" non dovrebbero indugiare lì: devono anche trovare un posto permanente.
S n. 2 - mantenere l'ordine (disposizione razionale). Sistemare gli oggetti rimanenti e metterli al loro posto nel rispetto delle condizioni. Oltre a soddisfare i requisiti di sicurezza, le cose dovrebbero essere posizionate per garantire:
La decisione sulla definizione di "comodità" ed ergonomia è presa da chi lavora direttamente in questo luogo, e non da una persona (titolare) dall'esterno. Se il processo di lavoro viene svolto in due o tre turni, i lavoratori appena arrivati dovrebbero essere informati delle modifiche.
Se le informazioni verbali non sono sufficienti, la marcatura viene eseguita con gesso, nastro adesivo, pennarello. Per chiarezza, viene utilizzata una checklist per verificare il nuovo layout. Se sono necessarie nuove scaffalature per garantire l'ergonomia, in questa fase vengono realizzati schizzi di tali apparecchiature.
Dovrebbe anche essere previsto un posto nell'attrezzatura per gli articoli che garantiranno l'attuazione della terza fase: la pulizia.
S No. 3 - garantire la pulizia. La pulizia viene effettuata secondo il programma e secondo lo schema. Si crea cioè una “mappa dei luoghi”, sulla quale vengono assegnate le aree di responsabilità ai dipendenti. Il trasferimento del turno diventa un momento di transizione (il territorio viene messo in ordine dall'arrivo del turno). In assenza di turni sono previsti 10 minuti prima del lavoro e 10 minuti di pranzo per le pulizie.
Prima dell'inizio della fase, agli operatori viene fornito tutto il necessario per la pulizia (spazzole, chimica dei detersivi, stracci), perché al momento giusto niente di tutto questo è disponibile. In futuro, tutti questi accessori dovrebbero essere conservati in un luogo accessibile e riforniti secondo un programma calcolato empiricamente sulla base dei dati di un esperimento pratico o del consumo medio mensile.
Una buona illuminazione e l'accessibilità ai luoghi di inquinamento facilitano notevolmente la pulizia dei locali e dell'area di lavoro. L'eliminazione delle cause di inquinamento non necessarie funziona anche per la pulizia. Ad esempio, in ufficio, in questi casi, viene introdotto il divieto di “caffè” alla scrivania.
S n. 4 - standardizzazione. C'è una barzelletta sulla vita: "Se hai creato un pasticcio in cui puoi navigare facilmente, allora questo non è più un pasticcio, ma un ordine individuale (personale)". A privacy, forse questo è vero, ma il sistema lean 5s non consente tali interpretazioni. Le regole scritte valgono per tutti. È importante emetterli sotto forma di " descrizione del lavoro” o altri documenti che consentano poi di “chiedere” all'esecutore e, se necessario, di applicare un sistema sanzionatorio.
Se il processo di lavoro prevede una combinazione a più stadi, spesso usano simboli universali, segni, codici colore, schemi, modelli, che vengono presentati a tutti gli artisti. La visualizzazione in questi casi diventa uno strumento importante per portare a un unico standard.
S n. 5 - miglioramento e sviluppo. Lo scopo di questa fase è di far diventare le quattro precedenti un'abitudine e diventare la base per migliorare il sistema di produzione snella. Per questo:
Poiché una parte significativa dei processi di ottimizzazione può provocare la resistenza del team, nelle imprese con una gerarchia sviluppata e divisioni nell'implementazione dei processi, si può fare affidamento su connessioni personali e tecniche professionali dei capi delle piccole unità strutturali - capi delle officine , reparti, capisquadra. Sanno meglio “in quale lingua” spiegare le nuove regole ai subordinati in modo che non causino negatività o manifestazioni di formalismo.
Ogni stadio sistemico, con un atteggiamento eccessivamente formale o, al contrario, negligente, può dare un effetto di ottimizzazione negativo anziché positivo. Alcuni degli errori pratici più comuni includono:
A titolo di esempio, possiamo considerare la pratica reale del passaggio al sistema 5s nell'associazione di ricerca e produzione "MIR" nel 2004. L'impresa era impegnata nella realizzazione di sistemi per la contabilizzazione automatizzata delle risorse energetiche, la gestione degli impianti energetici e la produzione di strumenti di misura.
Prima dell'inizio dell'attuazione, i capi dipartimento hanno visitato seminario educativo, e le informazioni ricevute su di esso sono state trasmesse "lungo la catena" ai subordinati. Parallelamente, è stata creata una commissione di controllo e monitoraggio tra i leader per verificare l'attuazione delle 5s due volte al mese.
Per appianare gli angoli acuti durante l'adattamento, i dipendenti dell'impresa potevano non cambiare e non presentare per la verifica il luogo di uso personale. In caso contrario, tutte e 5 le fasi sono state completate in conformità con le raccomandazioni. Durante gli eventi si è proceduto a:
Tuttavia, nonostante la preparazione preliminare, l'attuazione del sistema si è trascinata per sei mesi, il motivo è stato fattore umano- resistenza dei dipendenti al cambiamento. Molti hanno deliberatamente rifiutato le trasformazioni sistemiche, adducendo il fatto che il loro posto di lavoro è già organizzato ergonomicamente. Ci sono voluti sei mesi per superare l'inerzia del pensiero: chiarimenti, consigli, prove.
Dal 2006 la produttività e la qualità del prodotto sono migliorate del 16% solo promuovendo i 5s. Di conseguenza:
Rendendosi conto dell'importanza dell'umore psicologico del personale e per consolidare i risultati, trimestralmente ha iniziato a tenere premi i migliori dipendenti e reparti per il rispetto dei requisiti del sistema 5s.
