A nyersolajvegyületek azok összetett anyagok, amely öt elemből áll - C, H, S, O és N, és ezen elemek tartalma 82-87% szén, 11-15% hidrogén, 0,01-6% kén, 0-2% oxigén és 0 01 -3% nitrogén.
A hagyományos kút nyersolaj zöldesbarna gyúlékony olajos folyadék, szúrós szaggal. A mezőkön termelt olaj a benne oldott gázokon kívül bizonyos mennyiségű szennyeződést is tartalmaz - homokszemcséket, agyagot, sókristályokat és vizet. A szilárd részecskék és a víz tartalma megnehezíti a csővezetékeken történő szállítását és a feldolgozást, az olajvezetékek belső felületeinek erózióját okozza, valamint lerakódásokat okoz a hőcserélőkben, kemencékben és hűtőszekrényekben, ami a hőátbocsátási tényező csökkenéséhez vezet, az olajdesztillációs maradékok (fűtőolaj és kátrányok) hamutartalma elősegíti a perzisztens emulziók képződését. Ezenkívül az olajtermelés és -szállítás során az olaj könnyű komponenseinek jelentős elvesztése következik be. Az olajfinomítás költségeinek csökkentése érdekében, amelyet a könnyű alkatrészek elvesztése, valamint az olajvezetékek és a feldolgozó berendezések túlzott kopása okoz, az előállított olajat előkezelésnek vetik alá.
A könnyű alkatrészek elvesztésének csökkentése érdekében az olajat stabilizálják, és speciális hermetikus olajtároló tartályokat is alkalmaznak. A fő vízmennyiségből és szilárd részecskékből olaj szabadul fel tartályokban hidegben vagy melegítéskor. Végül speciális berendezésekben víztelenítik és sótalanítják őket. A víz és az olaj azonban gyakran nehezen szétválasztható emulziót képeznek, ami nagymértékben lassítja, sőt meg is akadályozza az olaj kiszáradását. Kétféle olajemulzió létezik:
olaj a vízben vagy hidrofil emulzió,
és víz az olajban vagy hidrofób emulzió.
Az olajemulziók szétbontására három módszer létezik:
Mechanikai:
ülepítés - friss, könnyen törhető emulziókra alkalmazzák. A víz és az olaj szétválása az emulzió komponenseinek sűrűségbeli különbsége miatt következik be. A folyamatot felgyorsítják, ha 8-15 atmoszféra nyomáson 2-3 órán keresztül 120-160°C-ra melegítik, megakadályozva ezzel a víz elpárolgását.
centrifugálás - az olaj mechanikai szennyeződéseinek elválasztása centrifugális erők hatására. Az iparban ritkán használják, általában 350-5000 fordulat/perc fordulatszámú, egyenként 15-45 m3 / h kapacitású centrifugákkal.
Kémiai:
az emulziók megsemmisítését felületaktív anyagok - demulgeálószerek - használatával érik el. A roncsolás a) az aktív emulgeálószer nagyobb felületi aktivitású anyaggal való adszorpciós kiszorításával, b) ellentétes típusú emulziók képződésével (váza inverzió), valamint c) az adszorpciós film feloldásával (megsemmisítésével) valósul meg. a rendszerbe bevitt demulgeálószerrel való kémiai reakció eredménye. A kémiai módszert gyakrabban használják, mint a mechanikus módszert, általában az elektromos módszerrel kombinálva.
Elektromos:
amikor az olajemulzió váltakozó elektromos mezőbe kerül, a mezőre az olajnál erősebben reagáló vízrészecskék oszcillálni kezdenek, egymásnak ütköznek, ami az olajjal való asszociációjukhoz, megnagyobbodásukhoz és gyorsabb rétegződésükhöz vezet. Elektromos dehidratátoroknak nevezett berendezések.
Fontos pont az olaj válogatásának és keverésének folyamata. A fizikai, kémiai és kereskedelmi tulajdonságaikban hasonló olajokat a szántóföldeken összekeverik és közös feldolgozásra küldik.
Az olajfinomításnak három fő lehetősége van:
Az üzemanyag-opció szerint az olajat főként motor- és kazánüzemanyaggá dolgozzák fel. Vannak mély és sekély üzemanyag-feldolgozás. Az olaj mélyfeldolgozása során arra törekednek, hogy a lehető legmagasabb hozamot érjék el a kiváló minőségű és motorbenzinek, a téli és nyári gázolajok, valamint a repülőgép-üzemanyagok. Ebben a változatban a kazán tüzelőanyag-kibocsátása minimálisra csökken. Ide tartoznak a katalitikus eljárások, mint például a katalitikus krakkolás, a katalitikus reformálás, a hidrokrakkolás és a hidrogénezés, valamint a termikus eljárások, például a kokszolás. A gyári gázok feldolgozása ebben az esetben a jó minőségű benzin hozamának növelését célozza. A sekély olajfinomítás nagy hozamú kazántüzelőanyagot biztosít.
Az olajfinomítás tüzelőolaj változata szerint az üzemanyagokkal együtt kenőolajokat, desztillált olajokat (könnyű- és közepes ipari, autóipari stb.) nyernek. A maradék olajokat (repülőgép, henger) folyékony propánnal történő aszfaltmentesítéssel nyerik ki a kátrányból. Ebben az esetben deaszfalt és aszfalt képződik. Az aszfaltot tovább dolgozzák fel, és az aszfaltot bitumenné vagy kokszlá dolgozzák fel. Az olajfinomítás petrolkémiai változata - a kiváló minőségű motorüzemanyagok és olajok előállítása mellett nem csak a nehéz szerves szintézishez szükséges alapanyagok (olefinek, aromás, normál és izoparaffin szénhidrogének stb.) előkészítése, hanem a legtöbb. A nitrogénműtrágyák nagy tonnányi előállításával kapcsolatos összetett fizikai és kémiai folyamatokat hajtanak végre, szintetikus gumi, műanyagok, szintetikus szálak, mosószerek, zsírsavak, fenol, aceton, alkoholok, észterek és sok más vegyi anyag. Az olajfinomítás fő módja a közvetlen desztilláció.
Desztilláció - desztilláció (cseppentés) - az olaj szétválasztása összetételében eltérő frakciókra (egyes olajtermékekre), az összetevők forráspontjának különbsége alapján. A 370 ° C-ig terjedő forráspontú kőolajtermékek desztillációja légköri nyomáson történik, a magasabbaknál - vákuumban vagy gőzzel (bomlásának megakadályozása érdekében).
A nyomás alatt lévő olajat szivattyúkkal egy cső alakú kemencébe táplálják, ahol 330...350°C-ra melegítik fel. A forró olaj a gőzökkel együtt a desztillálóoszlop középső részébe kerül, ahol a nyomáscsökkentés következtében elpárolog, és az elpárolgott szénhidrogének elkülönülnek az olaj folyékony részétől - fűtőolajtól. A szénhidrogén gőzei felrohannak az oszlopon, és a folyékony maradék lefolyik. A desztillációs oszlopba a gőzmozgás útja mentén lemezeket helyeznek el, amelyeken a szénhidrogén gőzök egy része lecsapódik. A nehezebb szénhidrogének az első tálcákon kondenzálódnak, a könnyű szénhidrogéneknek van idejük felszállni az oszlopon, és a legtöbb szénhidrogén gázokkal keveredve kondenzáció nélkül áthalad az egész oszlopon, és gőz formájában távozik az oszlop tetejéről. Tehát a szénhidrogéneket forráspontjuktól függően frakciókra osztják.
Az olaj desztillációja során könnyű olajtermékeket kapnak: benzin (forráspont 90-200 °C), benzin (fp 150-230 °C), kerozin (fp. 180-300 °C), könnyű gázolaj - napolaj (bp. 230-350 °C), nehéz gázolaj (fp. 350-430 °C), a maradék viszkózus, fekete folyékony fűtőolaj (fp. 430 °C felett). Az olajat további feldolgozásnak vetik alá. Csökkentett nyomáson desztillálják (a bomlás megelőzése érdekében), és a kenőolajokat kinyerik. A gyorsdesztilláció két vagy több egyszeri desztillációs folyamatból áll, mindegyik szakaszban az üzemi hőmérséklet növelésével. A közvetlen desztillációval nyert termékek nagy kémiai stabilitással rendelkeznek, mivel nem tartalmaznak telítetlen szénhidrogéneket. A krakkolási eljárások alkalmazása az olajfinomításhoz lehetővé teszi a benzinfrakciók hozamának növelését.
A krakkolás az olaj és frakcióinak finomítási folyamata, amely összetett szénhidrogének molekuláinak magas hőmérsékleten és nyomáson történő lebontásán (hasadásán) alapul. A krakkolásnak a következő típusai vannak: termikus, katalitikus, valamint hidrokrakkolás és katalitikus reformálás. A termikus krakkolást fűtőolajból, kerozinból és dízelüzemanyagból benzin előállítására használják. A termikus krakkolás útján nyert benzin nem kellően magas oktánszámmal (66 ... 74) és magas telítetlen szénhidrogén-tartalommal (30 ... 40%) rendelkezik, azaz gyenge a kémiai stabilitása, és főként csak komponensként használják kereskedelmi benzin gyártása.
A termikus krakkolás új létesítményeit már nem építik, mivel a segítségükkel nyert benzin a tárolás során gyantákká oxidálódik, és speciális adalékanyagokat (inhibitorokat) kell bevinni, amelyek jelentősen csökkentik a gyantásodás sebességét. A termikus krakkolás gőzfázisra és folyadékfázisra oszlik.
Gőzfázisú krakkolás - az olajat 520...550°C-ra hevítik 2...6 atm nyomáson. Jelenleg nem használják az alacsony termelékenység és a végtermék magas (40%) telítetlen szénhidrogén-tartalma miatt, amelyek könnyen oxidálódnak és gyantát képeznek.
Folyékony fázisú krakkolás - olajfűtési hőmérséklet 480 ... 500 ° C, 20 ... 50 atm nyomáson. Növekszik a termelékenység, csökken a telítetlen szénhidrogének mennyisége (25…30%). A termikus krakkolású benzinfrakciókat a kereskedelmi motorbenzinek összetevőjeként használják. A termikus krakkolásos tüzelőanyagokat azonban alacsony kémiai stabilitás jellemzi, amelyet speciális antioxidáns adalékok hozzáadásával javítanak az üzemanyagokba. A benzin hozama 70% olajból, 30% fűtőolajból származik.
A katalitikus krakkolás egy benzin előállítására szolgáló eljárás, amely szénhidrogének felhasításán és szerkezetük megváltoztatásán alapul. magas hőmérsékletűés egy katalizátor. A szénhidrogénmolekulák hasadása katalizátorok jelenlétében, hőmérsékleten és légköri nyomáson megy végbe. Az egyik katalizátor speciálisan kezelt agyag. Az ilyen repedést porított katalizált krakkolásnak nevezik. Ezután a katalizátort elválasztják a szénhidrogénektől. A szénhidrogének a rektifikálásba és a hűtőszekrényekbe kerülnek, a katalizátor pedig a tartályaiba kerül, ahol visszaállítják tulajdonságait. A katalitikus krakkolás alapanyagaként gázolajat és az olaj közvetlen desztillációjával nyert szoláris olajfrakciókat használnak. A katalitikus krakkolási termékek alapvető összetevői az A-72 és A-76 benzinek gyártásában.
A hidrokrakkolás a kőolajtermékek finomításának folyamata, amely egyesíti a krakkolást és a nyersanyagok (gázolajok, olajmaradványok stb.) hidrogénezését. Ez a katalitikus krakkolás egy fajtája. A nehéz nyersanyagok bomlásának folyamata hidrogén jelenlétében 420...500°C hőmérsékleten és 200 atm nyomáson megy végbe. A folyamat speciális reaktorban, katalizátorok (W, Mo, Pt oxidok) hozzáadásával zajlik. A hidrokrakkolás eredményeként tüzelőanyagot kapnak.
Reformálás - (az angol reforming szóból - átdolgozni, javítani) a benzin és az olaj benzin frakcióinak feldolgozásának ipari folyamatát, hogy kiváló minőségű benzint, ill. aromás szénhidrogének. A katalitikus reformálás nyersanyagaként általában az olaj primer desztillációjának benzinfrakcióit használják, amelyek már 85 ... 180 °C-on kiforrnak. A reformálást hidrogén tartalmú gázkörnyezetben (70 ... 90 °C) végzik. % hidrogén) 480 ... 2 ... 4 MPa nyomáson molibdén vagy platina katalizátor jelenlétében. Az olaj benzinfrakcióinak tulajdonságainak javítása érdekében katalitikus reformálásnak vetik alá őket, amelyet végrehajtanak. platinából vagy platinából és réniumból származó katalizátorok jelenlétében.Benzin katalitikus reformálása során paraffinokból és cikloparaffinokból aromás szénhidrogének (benzol, toluol, xilol stb.) A molibdén katalizátorral történő reformálást hidroformálásnak, platina katalizátorral történő reformálásnak nevezzük. Ez utóbbit, ami egy egyszerűbb és biztonságosabb folyamat, jelenleg sokkal gyakrabban használják.
Pirolízis. Ez a kőolaj-szénhidrogének hőbontása speciális berendezésekben vagy gázgenerátorokban 650 °C hőmérsékleten. Aromás szénhidrogének és gázok fogadására alkalmazzák. Nyersanyagként mind az olaj, mind a fűtőolaj felhasználható, de az aromás szénhidrogének legmagasabb hozama a könnyű olajfrakciók pirolízise során figyelhető meg. Kitermelés: 50% gáz, 45% gyanta, 5% korom. Az aromás szénhidrogéneket a gyantából desztillációval nyerik ki.
Olajfinomítás - a kőolaj fizikai és kémiai feldolgozásának többlépcsős folyamata, amelynek eredményeként kőolajtermékek komplexét állítják elő. Az olajfinomítás desztillációval történik, vagyis az olaj fizikai szétválasztásával frakciókra.
Az olajfinomításnak vannak elsődleges és másodlagos folyamatai. Az elsődleges folyamatok közé tartozik az olaj közvetlen (atmoszférikus-vákuum) desztillációja, amelynek során az olajszénhidrogének nem mennek át kémiai átalakuláson. A másodlagos folyamatok (krakkolás, reformálás) eredményeként a folyamat során a szénhidrogének szerkezete megváltozik. kémiai reakciók.
Elsődleges olajfinomítás. A közvetlen desztilláció, vagyis az olaj frakciókra való szétválasztása azon alapul eltérő hőmérséklet Különböző molekulatömegű szénhidrogének forralása normál légköri nyomáson és 350 °C-ig terjedő hőmérsékleten történik.
Az olaj desztillációját atmoszférikus vagy légköri-vákuum berendezésekben végzik, amelyek cső alakú kemencéből, desztillációs oszlopból, hőcserélőkből és egyéb berendezésekből állnak.
Újrafeldolgozás olaj. Az egyenes vágású termékek nem felelnek meg a követelményeknek modern technológiaés ezért további feldolgozás tárgyát képezik. Az egyenes lefutású benzinek kénvegyületeket tartalmaznak, amelyek rontják az üzemanyagok környezeti teljesítményét, motorkorróziót okoznak, és mérgező katalizátorokat tartalmaznak, ezért hidrogénezésnek vetik alá.
Hidrokezelés- ez egy termikus katalitikus eljárás, amely az olaj szerves kénvegyületeinek hidrogénezését biztosítja hidrogén-szulfiddá, amelyet ezután felfognak és elválasztanak. Reccsenés – nehéz szénhidrogének hasítása további mennyiségű benzin és dízel üzemanyag előállítására. A repedésnek a következő típusai vannak:
- termikus- 500 - 750 °C-on és 4 - 6 MPa nyomáson készül, míg a benzin hozama eléri a 60 - 70%-ot.
- katalitikus- Katalizátorok felhasználásával készült.
Reformálás katalitikus - a benzin magas oktánszámú összetevőinek kinyerésének folyamata az olaj benzinből és benzinből.
Alkilezés– alkilvegyületek bevitele szénhidrogén molekulákba. Magas oktánszámú benzin alkatrészek gyártására használják.
Az olajminőség osztályozása és mutatói.
Az olajnak több osztályozása van. A GOST R szerint az olajat a fizikai és kémiai tulajdonságok, az előkészítés foka, a hidrogén-szulfid és a könnyű merkaptán tartalma szerint osztályozzák osztályokba, típusokba, csoportokba, típusokba. Ugyanakkor az olaj osztályozásának jelei olyan mutatók, amelyek alapján az olajat minőségileg elfogadják.
NÁL NÉL a kén tömeghányadától függően Az olaj 1-4 osztályba sorolható:
1 osztály - alacsony kéntartalmú;
2. osztály - kénes;
3. fokozat - magas kéntartalom;
4. fokozat - különösen magas kéntartalom.
Által sűrűség, és exportra szállítva - ezen felül a frakciók hozama és tömeghányad paraffin Az olajat öt típusra osztják:
0 típus - extra fény;
1. típus - könnyű;
2. típus - közepes;
3 típusú - nehéz;
4. típus - bitumenes.
A felkészültség mértéke szerint az olajat 1-3 csoportba osztják olyan mutatók szerint, mint a víztartalom, a kloridsók koncentrációja, a telített gőznyomás, tömeghányad mechanikai szennyeződések.
A hidrogén-szulfid és a könnyű merkaptánok tömeghányada szerint az olaj 2 típusra oszlik.
Az olaj hagyományos megnevezése négy számjegyből áll, amelyek megfelelnek az olaj osztályának, típusának, csoportjának és típusának. Amikor az olajat exportra szállítják, az "e" indexet hozzá kell adni a típusmegjelöléshez.
Technológiai osztályozás Az olaj 1967 óta működik Oroszországban, és meghatározza bizonyos kőolajtermékek nyersanyagaként való felhasználását. A technológiai besorolás szerint az olajat a következőkre osztják:
Osztályok (1-3) - kéntartalom szerint;
Típusok (T1 - T3) - a könnyű frakciók teljesítménye szerint, 350 ° С-ig desztillálva;
Csoportok (M1 - M4) - az alapolajok lehetséges tartalma szerint;
Alcsoportok (I1 - I2) - az alapolajok viszkozitási indexe szerint;
Típusok (P1 - P2) az olaj paraffintartalma szerint.
Kémiai osztályozás a különböző mezők olajait szénhidrogén-összetételük szerint hat csoportra osztja:
Paraffin
Naftén
aromás
Paraffin-naftén
Paraffin-naftén-aromás
Naftén-aromás
Olajtermékek. A motorbenzin típusai és jellemzői
Az olajfinomító ipar kínálatában rendeltetésüktől függően több mint 500 féle gáznemű, folyékony és szilárd kőolajtermék található. A kőolajtermékek rendeltetésük szerint a következő csoportokba sorolhatók: üzemanyagok, kőolajolajok, paraffinok és cerezinek, aromás szénhidrogének, kőolajbitumen, kőolajkoksz és egyéb kőolajtermékek.
üzemanyag - éghető anyagok, amelyek elégetésével hőenergiát nyernek. Az üzemanyag gyakorlati értékét a teljes égés során felszabaduló hő mennyisége határozza meg.
Motorbenzinek.
A motorbenzineket dugattyús repülési és gépkocsik kényszergyújtású belső égésű motorjaihoz szánják.
A modern autó- és repülőgépbenzineknek meg kell felelniük a következő követelményeknek:
Jó illékonysággal rendelkezik, amely lehetővé teszi, hogy bármilyen hőmérsékleten homogén levegő-üzemanyag keveréket kapjon;
Csoportos szénhidrogén-összetétellel kell rendelkeznie, amely stabil, detonációmentes égési folyamatot biztosít a motor minden üzemmódjában; ne változtassa meg összetételét és tulajdonságait a hosszú távú tárolás során;
Ne jelenítse meg káros befolyást a részletekért üzemanyagrendszerés a környezet.
Gépkocsi benzinek benzines belsőégésű motorokban használják. A benzin minőségének fő mutatói a frakcionált összetétel és az oktánszám. Frakcionált összetétel kezdeti forrásponttal, párolgási hőmérsékletekkel jellemezve. Oktánszám a benzin minőségének fő mutatója, amely jellemzi annak robbanási ellenállását. Robbanás - az üzemanyag-keverék égése a motor hengerében. Ha a benzin márkája az "I" betűindexet tartalmazza, akkor ez azt jelenti, hogy ennek a benzinnek az oktánszámát a kutatási módszer határozza meg; ha csak az "A" betű - motor.
Repülőbenzin. A repülőgépbenzineket dugattyús repülőgép-hajtóművekben való használatra tervezték.
repülőgép-üzemanyagok Modern sugárhajtású repülőgépekben való használatra tervezték.
Gázolaj szárazföldi és tengeri berendezések nagy sebességű dízel- és gázturbinás motorjaihoz tervezték
Vlagyimir Khomutko
Olvasási idő: 7 perc
A A
Hogyan történik az olajfinomítás?
Az olaj szénhidrogén vegyületek összetett keveréke. Úgy néz ki, mint egy jellegzetes szagú, olajos viszkózus folyadék, amelynek színe elsősorban a sötétbarnától a feketéig változik, bár vannak könnyű, szinte átlátszó olajok is.
Ez a folyadék gyenge fluoreszcenciával rendelkezik, sűrűsége kisebb, mint a vízé, amelyben szinte oldhatatlan. Az olaj sűrűsége 0,65-0,70 gramm/köbcentiméter (könnyű olajok) és 0,98-1,00 gramm köbcentiméter (nehéz olajok) között lehet.
Az olaj szántóföldi víztelenítésének legegyszerűbb módja egy termokémiai módszer a víz eltávolítására normál légköri nyomáson.
Lényege abban rejlik, hogy a 30-50 fokra felmelegített olajhoz speciális felületaktív anyagot, úgynevezett demulgeálószert adnak, majd a kapott keveréket speciális tartályokban ülepítik. Ha az ülepítő tartályok szükséges tömítettsége nem biztosított, akkor a párolgási folyamatok miatt komoly nyersanyagveszteségek lépnek fel. Ezért általában a termokémiai ülepítés túlnyomásos zárt tartályokban történik.
Ha az olaj sótartalma alacsony, akkor az elválasztás és ülepítés során szinte teljesen eltávolítják őket. A legtöbb előállított olaj azonban további sótalanítást igényel.
Erre az eljárásra termokémiai technikák is alkalmazhatók, de a legtöbb esetben az elektrosózásnak nevezett módszert alkalmazzák. Egyesíti a termokémiai iszapot egy további olajemulziós kezeléssel, amely elektromos mezőben történik. Azokat a berendezéseket, amelyek segítségével ezt a folyamatot végrehajtják, elektromos sótalanító üzemeknek nevezik (rövidítve ELOU).
Az ELOU-nál végzett sómentesítés után a keverék a fővezetékrendszerbe kerül, hogy tovább szállítsák a vállalkozásokhoz feldolgozó komplexum(rövidítve: finomító).
A kőolaj közvetlen lepárlásának folyamatai kétféle típusú csőüzemben fordulnak elő - értéken légköri nyomás(AT telepítések) és különböző mélységű vákuumban (VT). A hazai finomítókban általában mindkét típust egy kombinált AVT egységbe egyesítik - atmoszférikus-vákuumcső típusú.
A csőszerű elnevezést az magyarázza, hogy a nyersanyagot csőkemencék tekercseiben hevítik, mielőtt frakciókra bontják.
Az AVT-nek két blokkja van - atmoszférikus és vákuum. Az olaj atmoszférikus desztillációja (vagy desztillációja) természetes nyomásértéken lehetővé teszi a fény előállítását, amely magában foglalja a benzint, a kerozint és a dízelpárlatokat.
Forráspontjuk nem haladja meg a 360 Celsius fokot. Az ilyen frakciók kibocsátása a feldolgozott nyersanyagok fizikai és kémiai összetételétől függően a kőolaj teljes mennyiségének 45-60 százaléka. Az atmoszférikus desztillációból származó maradékot fűtőolajnak nevezik.
Az előmelegített olaj feldolgozása (frakciókra bontása) egy desztillációs oszlopban történik, amely hengeres függőleges egységnek tűnik, belülről speciális érintkező eszközökkel, úgynevezett lemezekkel. Ezeken a lemezeken keresztül a kőolajtermékek felszabaduló gőzei felfelé, a folyékony fázisok pedig lefelé haladnak.
A desztillációs oszlopok különböző méretűek és különböző konfigurációjúak lehetnek, de minden finomítóban használják. Az ilyen eszközökben lévő lemezek száma 20 és 60 darab között változhat.
Ennek az oszlopnak az alján a hő, a tetején pedig az eltávolítása történik, így az oszlop hőmérséklete alulról felfelé fokozatosan csökken. Ez lehetővé teszi a benzinfrakciók gőz formájában történő eltávolítását a készülék felső részéből. A kerozin és dízel párlatok kondenzálódnak és a desztillálóoszlop-berendezés más részeiben eltávolíthatók, a fűtőolaj formájú folyékony maradékot pedig az aljáról kiszivattyúzzák és a vákuumegységbe jutnak.
A vákuumdesztilláció feladata az olaj típusú desztillátumok kiválasztása fűtőolajból (ha a finomító olajok és kenőanyagok előállítására szakosodott) vagy egy széles spektrumú olajfrakcióból, amelyet vákuumgázolajnak neveznek (ha a finomító specializálódott üzemanyag előállítása). A vákuumdesztilláció után kátránynak nevezett maradék képződik.
A fűtőolaj vákuum alatti feldolgozásának szükségességét az magyarázza, hogy 380 fok feletti hőmérsékleti értéknél megkezdődik a krakkolási folyamat (a szénhidrogének hőbomlása), és a vákuumgázolaj forráspontja meghaladja az 520 fokot. . Emiatt a desztillációt 40-60 milliméteres maradék nyomáson kell végezni. higanyoszlop, amely lehetővé teszi a maximális hőmérsékleti érték csökkentését a telepítésben 360 - 380 fokra.
Az ilyen oszlopban a vákuumkörnyezet speciális berendezésekkel jön létre, amelyek fő kulcseleme folyadék- vagy gőzkidobók.
Közvetlen desztillációval nyert termékek
A kőolaj elsődleges desztillációjával a következő termékeket kapjuk:
- szénhidrogén gáz, amelyet a stabilizáló fej eltávolít; háztartási tüzelőanyagként és gázfrakcionálási folyamatok nyersanyagaként használják;
- benzinfrakciók (forráspont - 180 fokig); folyamatok alapanyagaként használják másodlagos desztilláció katalitikus reformáló és krakkolás, pirolízis és más típusú olajfinomítás (pontosabban frakciói) létesítményeiben kereskedelmi motorbenzin előállítása érdekében;
- kerozinfrakciók (forráspont - 120-315 fok); hidrogénezés után sugárhajtású és traktor-üzemanyagként használják;
- légköri gázolaj (dízelfrakciók), amely 180 és 350 fok között forr el; amely után a megfelelő feldolgozás és tisztítás után dízelmotorok üzemanyagaként használják;
- fűtőolaj, amely 350 fok feletti hőmérsékleten felforr; kazánok tüzelőanyagaként és termikus krakkoló üzemek alapanyagaként használják;
- 350–500 fokos vagy magasabb forráspontú vákuumgázolaj; a katalitikus és hidrokrakkolás, valamint az olajtermékek előállításának alapanyaga;
- kátrány - forráspont - több mint 500 fok; amely kokszoló és termikus krakkoló egységek nyersanyagaként szolgál bitumen és különféle típusú kőolajok előállításához.
A közvetlen desztilláció technológiai sémája (a Glagoleva és Kapustin által szerkesztett tankönyvből)
Fejtsük meg a jelölést:
- K-1 – felső oszlop;
- K-2 – atmoszférikus olajfinomító oszlop;
- K-3 - sztrippelő oszlop;
- K-4 - stabilizátor felszerelése;
- K-5 – vákuum feldolgozó oszlop;
- E-1…E-4 – elektromos víztelenítők;
- P-1 és P-2 - előmelegítő kemencék;
- КХ-1…КХ-4 – hűtő- és kondenzációs berendezések;
- E-1 és E-2 - reflux tartályok;
- A-1 - gőzkidobó típusú vákuumszivattyú;
- I - nyersolaj;
- II - stabilizáló fej;
- III - stabilizált benzin;
- IV - kerozin frakció;
- V – atmoszférikus gázolaj (dízelfrakciók);
- VI - vákuum gázolaj;
- VII - kátrány (vákuumkezelés után képződő maradék);
- VIII - kipufogógázok;
- IX - felületaktív anyag (demulgeálószer);
- X - szennyvízbe engedett víz;
- XI - vízgőz.
A K-1 oszlopban a benzin frakciót veszik, amely az XK-1-ben kondenzálódik, és belép az E-1 tartályba.
A félig eltávolított feldolgozott olaj a K-1 alsó részéből egy cső alakú kemencén keresztül a P-1 belép a K-2-be (atmoszférikus oszlop). Az ilyen olaj áramlásának egy részét visszavezetik a K-1-be, biztosítva a desztillációs folyamatokhoz szükséges hőt.
A K-2-ben további frakcionálás megy végbe. A K-2 legfelső frakciója a nehézbenzin, amely kondenzáció után E-2-be kerül. A K-2-ből oldallécek segítségével eltávolítják a petróleumot és a gázolaj-frakciót, és a K-3-ba jutnak gőzölésre.
A K-3-ban a könnyű frakciókat eltávolítják, majd a dízelpárlatot és a kerozint eltávolítják az egységből előmelegítő hőcserélőkön és hűtőszekrényeken keresztül.
A folyékony fűtőolajat a K-2 aljáról veszik, majd a P-2 kemencébe, majd a K-5 vákuumoszlopba vezetik, ahol kátrányra és vákuumgázolajra választják szét.
Az A-1 gőzsugaras szivattyúval ellátott K-5-öseik tetején a vízgőzt, a levegőt és a képződött gázokat elszívják, és nem is nagyszámú könnyű dízel termékek. A vákuumgázolajat és a kátrányt fűtőberendezéseken (hőcserélőkön) vezetik át, majd a hűtőszekrényekben történő kondenzáció után kiürítik az egységből.
Az E-1 és E-2 benzint felmelegítik, és a K-4 stabilizációs oszlopba táplálják. A cseppfolyósított gázok a K-4 (stabilizáló fej) tetején keresztül, a stabilizált folyékony benzin pedig az alsó részből távoznak.
Tehát be általánosságbanúgy néz ki, mint egy elsődleges olajfinomítási folyamat.
Nincsenek kapcsolódó videók
Jelenleg nyersolaj nyerhető különböző fajtáküzemanyagok, kőolajolajok, paraffinok, bitumenek, kerozinok, oldószerek, korom, kenőanyagok és egyéb nyersanyagok feldolgozásával nyert kőolajtermékek.
Előállított szénhidrogén nyersanyagok ( olaj, elhaladó kőolajgáz és földgáz) egy hosszú szakasz telik el a szántóföldön, mielőtt fontos és értékes komponenseket izolálnak ebből a keverékből, amelyből a későbbiekben felhasználásra alkalmas olajtermékeket nyernek.
Olajfinomítás nagyon bonyolult technológiai folyamat, amely a kőolajtermékek finomítókba történő szállításával kezdődik. Itt az olaj több szakaszon megy keresztül, mielőtt felhasználásra kész termékké válna:
Az előállított, de nem feldolgozott olaj különféle szennyeződéseket tartalmaz, mint például só, víz, homok, agyag, talajszemcsék, APG-hez kapcsolódó gáz. A mező élettartama megnöveli az olajtározó öntözését és ennek megfelelően a megtermelt olaj víz- és egyéb szennyezőanyag-tartalmát. A mechanikai szennyeződések és a víz jelenléte megzavarja az olaj szállítását az olajtermék-vezetékeken keresztül annak további feldolgozása céljából, lerakódásokat okoz a hőcserélőkben és másokban, és megnehezíti az olajfinomítási folyamatot.
Minden kivont olaj komplex tisztításon megy keresztül, először mechanikai, majd finom tisztításon.
Ebben a szakaszban a kitermelt nyersanyagok olajra és gázra olajra és gázra való szétválasztása is megtörténik.
A lezárt tartályokba ültetés hidegen vagy melegen segít nagy mennyiségű víz és szilárd anyag eltávolításában. Az olaj további feldolgozására szolgáló berendezések nagy teljesítményének elérése érdekében az olajat speciális elektromos sótalanító üzemekben további víztelenítésnek és sótalanításnak vetik alá.
A víz és az olaj gyakran nehezen oldódó emulziót alkotnak, amelyben az egyik folyadék legkisebb cseppjei szuszpendált állapotban oszlanak el egy másikban.
Kétféle emulzió létezik:
Számos módja van az emulziók széttörésére:
mechanikus módszer viszont a következőkre oszlik:
Az emulziókomponensek sűrűségbeli különbsége megkönnyíti a víz és az olaj szétválasztását az ülepedéssel, amikor a folyadékot 8-15 atmoszféra nyomáson 2-3 órán keresztül 120-160 °C-ra melegítik. Ebben az esetben a víz elpárologtatása nem megengedett.
Az emulzió centrifugális erő hatására is szétválasztható centrifugában, amikor eléri a 3500-50 000 fordulat/perc értéket.
Kémiai módszerrel az emulziót demulgeálószerek használatával semmisítik meg, pl. felületaktív anyagok. A demulgeálószerek aktivitása nagyobb, mint az aktív emulgeálószer, ellenkező típusú emulziót képeznek, és feloldják az adszorpciós filmet. Ez a módszer elektromos együtt használva
Elektromos szárítóberendezésekben elektromos hatás az olajemulzión a vízrészecskék egyesülnek, és az olajjal gyorsabb szétválás következik be.
Az extrahált olaj nafténes, paraffinos, aromás szénhidrátok, amelyek különböző molekulatömegű és forráspontúak, valamint kén, oxigén és nitrogén keveréke. szerves vegyületek. Az elsődleges olajfinomítás az előkészített olaj és gázok szénhidrogén-frakciókra és csoportokra történő szétválasztásából áll. A lepárlás során kőolajtermékek és félkész termékek széles választékát nyerik.
Az eljárás lényege a kivont olaj összetevőinek forráspontjai közötti különbség elvén alapul. Ennek eredményeként a nyersanyag frakciókra bomlik - fűtőolajra (könnyű olajtermékek) és kátrányra (olaj).
Az olaj elsődleges desztillációja elvégezhető:
Egyetlen párologtatással az olajat a fűtőben előre meghatározott hőmérsékletre melegítik. Ahogy felmelegszik, gőzök képződnek. A beállított hőmérséklet elérésekor a gőz-folyadék keverék belép az elpárologtatóba (henger, amelyben a gőzt elválasztják a folyadékfázistól).
Folyamat többszörös párolgás Egyszeri bepárlások sorozatát jelenti a fűtési hőmérséklet fokozatos emelkedésével.
Lepárlás fokozatos párolgás Az olaj állapotának kismértékű változását jelenti minden egyes elpárolgásnál.
A fő berendezések, amelyekben az olajat desztillálják vagy desztillálják, a csőkemencék, a desztillációs oszlopok és a hőcserélők.
A desztilláció típusától függően a csőkemencék AT atmoszférikus kemencékre, VT vákuumkemencékre és AVT atmoszférikus vákuumcsöves kemencékre oszthatók. Az AT egységekben sekély feldolgozást végeznek, és benzint, kerozint, dízelfrakciókat és fűtőolajat nyernek. A VT-egységekben a nyersanyagok mélyfeldolgozását végzik, és gázolaj- és olajfrakciókat, kátrányt nyernek, amelyet később kenőolajok, koksz, bitumen stb. előállítására használnak fel. A VT-kemencékben két olajdesztillációs módszert kombinálnak. .
Az olajfinomítás folyamata a párolgás elvén megy végbe desztilláló oszlopok. Ott a tápolaj egy szivattyú segítségével belép a hőcserélőbe, felmelegszik, majd a csőkemencébe (tüzelésű fűtőtest) kerül, ahol előre meghatározott hőmérsékletre melegszik fel. Továbbá az olaj gőz-folyadék keverék formájában belép a desztillálóoszlop párologtató részébe. Itt a gőzfázis és a folyadékfázis elválik: a gőz felfelé emelkedik az oszlopon, a folyadék lefelé folyik.
A fenti olajfinomítási módszerekkel nem lehet elkülöníteni az egyes nagy tisztaságú szénhidrogéneket az olajfrakciókból, amelyek a későbbiekben a petrolkémiai ipar nyersanyagai lesznek benzol, toluol, xilol stb. előállítása során. A nagy tisztaságú szénhidrogének előállításához további Az anyagot olajdesztilláló egységekbe vezetik be, hogy növeljék az elválasztott szénhidrogének illékonyságának különbségét.
Utána érkezett alkatrészek elsődleges feldolgozás az olajat általában nem használják késztermékként. Az elsődleges desztilláció szakaszában meghatározzák az olaj tulajdonságait és jellemzőit, amelyektől függ a végtermék előállításához szükséges további feldolgozási eljárás megválasztása.
Ennek eredményeként elsődleges feldolgozás az olajat a következő főbb olajtermékekből nyerik:
Attól függően, hogy a fizikai és kémiai tulajdonságok olaj és a végtermék szükségessége a nyersanyagok roncsoló feldolgozásának további módszerének megválasztása. A másodlagos olajfinomítás a közvetlen desztillációval nyert olajtermékeken végzett termikus és katalitikus hatásból áll. A nyersanyagokra, azaz az olajban lévő szénhidrogénekre gyakorolt hatás megváltoztatja azok természetét.
Vannak olajfinomítási lehetőségek:
üzemanyag út A feldolgozás során kiváló minőségű motorbenzineket, téli és nyári gázolajokat, repülőgép-üzemanyagokat és kazánüzemanyagokat állítanak elő. Ezzel a módszerrel kevesebb folyamategységet használnak. Az üzemanyag-eljárás egy olyan eljárás, amelynek során nehézolaj-frakciókból és -maradékokból nyerik a motor-üzemanyagokat. Ez a fajta feldolgozás magában foglalja a katalitikus krakkolást, a katalitikus reformálást, a hidrokrakkolást, a hidrogénezést és más termikus eljárásokat.
Üzemanyag- és olajfeldolgozáshoz az üzemanyagokkal együtt kenőolajokat és aszfaltot kapnak. Ez a típus magában foglalja az extrakciós és aszfaltmentesítési eljárásokat.
A legkülönfélébb kőolajtermékek ennek eredményeként érhetők el petrolkémiai feldolgozás. Ebben a tekintetben nagyszámú technológiai telepítést használnak. A nyersanyagok petrolkémiai feldolgozása során nemcsak üzemanyagok és olajok keletkeznek, hanem nitrogén-műtrágyák, szintetikus gumi, műanyagok, szintetikus szálak, mosószerek, zsírsavak, fenol, aceton, alkohol, éterek és egyéb vegyszerek is.
A katalitikus krakkolás katalizátort használ a kémiai folyamatok felgyorsítására, ugyanakkor anélkül, hogy megváltoztatná e kémiai reakciók természetét. A repedési folyamat lényege, i.e. A hasítási reakció abból áll, hogy a gőzállapotúvá melegített olajokat katalizátoron vezetik át.
A reformálási eljárást főként magas oktánszámú benzin előállítására használják. Ezt a feldolgozást csak paraffinfrakcióknak lehet kitenni, amelyek forráspontja 95-205°C.
A reformálás típusai:
Termikus reformálásban az elsődleges olajfinomítás frakciói csak magas hőmérsékletnek vannak kitéve.
A katalitikus reformálásban a kezdeti frakciókra gyakorolt hatás mind a hőmérséklettel, mind a katalizátorok segítségével történik.
Ez a módszer a feldolgozás benzinfrakciók, sugárhajtómű- és dízelüzemanyag, kenőolajok és cseppfolyósított gázok kinyerését jelenti a hidrogén hatására a magas forráspontú olajfrakciókra katalizátor hatására. A hidrokrakkolás eredményeként az eredeti olajfrakciókat is hidrogénezzük.
A hidrogénezés a kén és egyéb szennyeződések eltávolítását jelenti az alapanyagból. Jellemzően a hidrogénező egységeket katalitikus reformáló egységekkel kombinálják, mivel ez utóbbiakból nagy mennyiségű hidrogén szabadul fel. A tisztítás hatására javul az olajtermékek minősége, csökken a berendezések korróziója.
Kivonási folyamat Ez a szilárd vagy folyékony anyagok keverékének oldószerek segítségével történő elválasztásából áll. Az extrahálandó komponensek jól oldódnak a felhasznált oldószerben. Ezt követően az olaj dermedéspontjának csökkentése érdekében viaszmentesítést végeznek. A végtermék előállítása hidrogénezéssel zárul. Ezt a feldolgozási módszert desztillált dízel üzemanyag előállítására és aromás szénhidrogének kivonására használják.
Az aszfaltmentesítés eredményeként az olajdesztilláció maradéktermékeiből kátrány-aszfaltén anyagokat nyernek. Ezt követően az aszfaltmentesített olajat bitumen előállítására használják, és nyersanyagként használják a katalitikus krakkoláshoz és a hidrokrakkoláshoz.
Kőolajkoksz- és gázolajfrakciók előállításához az olajdesztilláció nehéz frakcióiból, az aszfaltmentesítés, a termikus és katalitikus krakkolás, a benzin pirolíziséből származó maradékokból a kokszolási eljárást használják. Ez a típus A kőolajtermékek feldolgozása a következő reakciókból áll: krakkolás, dehidrogénezés (hidrogénfejlődés a nyersanyagokból), ciklizálás (ciklusos szerkezet kialakítása), aromatizálás (az aromás szénhidrogének mennyiségének növekedése az olajban), polikondenzáció (melléktermékek, például víz izolálása) , alkohol) és tömörítéssel szilárd kokszlepényké. A kokszolási folyamat során felszabaduló illékony termékeket rektifikációs eljárásnak vetik alá, hogy megkapják a célfrakciókat és stabilizálják azokat.
Az izomerizációs folyamat abból áll, hogy az izomereket az alapanyagból alakítják át. Az ilyen átalakulások magas oktánszámú benzin előállításához vezetnek.
Alkincsoportok vegyületekbe történő bevitelével szénhidrogéngázokból nagy oktánszámú benzineket nyernek.
Megjegyzendő, hogy az olaj-, gáz- és petrolkémiai technológiák teljes komplexumát az olajfinomítási folyamatban és a végtermék előállításában használják fel. A kitermelt alapanyagokból nyerhető késztermékek összetettsége és változatossága az olajfinomítási folyamatok sokszínűségét is meghatározza.
én Bevezetés 2
II Oroszország fő olaj- és gáztartományai 3
1. Nyugat-szibériai 3
2. Volga-Ural 4
3. Timan-Pechersk 4
4. Oroszország olajkomplexuma 5
5. Olajszállítás csővezetékeken 6
III Az olaj eredete 8
1. Modern megjelenés 8
2. Az olajképződés egyéb elméletei 8
IV . Az olaj összetétele 11
1. Az olaj összetétele és kémiai tulajdonságai 11
2. Fizikai tulajdonságok 13
V . Az olajfinomítás módszerei és módszerei 15
1. Olaj előkészítése feldolgozásra. 15
2. Olajválogatás és keverés 16
3. Az olajfinomítás irányának megválasztása 17
4. Az elsődleges olajfinomítás elvei 18
5. Olajfinomítás 18
6. A desztilláló oszlop berendezése és működése 20
7. Desztilláló lemezek elrendezése 23
8. Olajrepedés 23
9. Termikus repedés 24
10. Katalitikus krakkolás 25
11. Reformáció 26
VI . Kőolajtermékek felhasználása 28
VII . 30. következtetés
VIII . Hivatkozások 30
Alkalmazások
én . Bevezetés.
Gyors tudományos és technológiai fejlődés, valamint a tudomány és a világgazdaság különböző ágainak magas üteme a XIX - XX. a különféle ásványok fogyasztásának meredek növekedéséhez vezetett, amelyek között különleges helyet foglalt el az olaj.
Úgy tartják, hogy a modern „olaj” kifejezés a „nafata” szóból származik, amely a kisázsiai népek nyelvén azt jelenti, hogy szivárog.
Az Eufrátesz partján az olajat Kr.e. 6-4 ezer évben kezdték kitermelni. Gyógyszerként is használták. Az ókori egyiptomiak aszfaltot (oxidált olajat) használtak a balzsamozáshoz. A habarcsok elkészítéséhez kőolaj-bitument használtak. Az olaj része volt görög tűz". A középkorban a Közel-Kelet számos városában, Dél-Olaszországban olajat használtak világításra. A 19. század elején Oroszországban, a 19. század közepén Amerikában az olajból szublimálással nyerték ki a kerozint. Lámpákban használták. A 19. század közepéig az olajat kis mennyiségben vonták ki belőle mély kutak a felszínhez vezető természetes kivezetései közelében. A gőzgép, majd a dízel- és benzinmotor feltalálása az olajipar rohamos fejlődéséhez vezetett.
A civilizáció és a technológia jelenlegi szintje elképzelhetetlen lenne az olaj által biztosított olcsó és bőséges energia nélkül. Ma több jelentése is van nemzetgazdaság országok:
· petrolkémiai alapanyagok szintetikus gumi, alkoholok, polietilén, polipropilén, különféle műanyagok és ezekből készült késztermékek széles skálája, műszövetek előállításához;
· motorüzemanyagok (benzin, kerozin, dízel és repülőgép-üzemanyagok), olajok és kenőanyagok, valamint kazán- és kemenceüzemanyag (fűtőolaj), építőanyagok (bitumen, kátrány, aszfalt) előállításának forrása;
· Nyersanyagok számos fehérjekészítmény előállításához, amelyeket állati takarmányok adalékanyagaként használnak a növekedés serkentésére.
Az olaj nemzeti vagyonunk, Oroszország hatalmának forrása, gazdaságának alapja.
II . A fő olaj- és gáztartományok Orosz Föderáció.
Oroszország köztes pozíciót foglal el a "fogyasztó felett" - az Egyesült Államok és a "termelő feletti" - pólusok között. Szaud-Arábia. Jelenleg az Orosz Föderáció olajipara a második helyen áll a világon. A termelés tekintetében Szaúd-Arábia mögött a második helyen állunk. 2002-ben szénhidrogéneket termeltek: olajat - 379,6 millió tonnát, földgázt - 594 milliárd m 3 -t.
Az Orosz Föderáció területén három nagy olaj- és gáztartomány található: Nyugat-Szibéria, Volga-Ural és Timan-Pechersk.
1. Nyugat-szibériai tartomány.
Nyugat-Szibéria az Orosz Föderáció fő tartománya. A világ legnagyobb olaj- és gázmedencéje. belül található Nyugat-szibériai síkság a Tyumen, Omszk, Kurgan, Tomszk és részben Szverdlovszk, Cseljabinszk, Novoszibirszk régiók, Krasznojarszk és Altáj területek területén, körülbelül 3,5 millió km 2 területtel A medence olaj- és gáztartalma a jura és Kréta lerakódások. Az olajlelőhelyek nagy része 2000-3000 méteres mélységben található. A nyugat-szibériai olaj- és gázmedence olajára jellemző az alacsony kén- (akár 1,1%) és paraffintartalom (kevesebb, mint 0,5%), a benzinfrakciók tartalma magas (40-60%), valamint a megnövekedett kéntartalom. illékony anyagok mennyisége.
Most a területen Nyugat-Szibéria Az orosz olaj 70%-át állítják elő. Fő térfogatát szivattyúzással nyerik ki, a szökőkúttermelés részesedése nem haladja meg a 10%-ot. Ebből az következik, hogy a főbb lelőhelyek a fejlődés késői szakaszában vannak, ami elgondolkodtat fontos kérdésüzemanyagipar - öregedő lerakódások. Ezt a következtetést az ország egészére vonatkozó adatok is megerősítik.
Nyugat-Szibériában több tucat nagy lelőhely található. Köztük olyan jól ismertek, mint a Samotlorskoye, Mamontovskoye, Fedorovskoye, Ust-Balykskoye, Ubinskoye, Tolumskoye, Muravlenkovskoye, Sutorminskoye, Kholmogorskoye, Talinskoye, Mortymya-Teterevskoye és mások. Legtöbbjük a Tyumen régióban található - a régió egyfajta magja. A köztársasági munkamegosztásban Oroszország fő bázisaként tűnik ki nemzetgazdasági komplexumának olajjal és földgázzal való ellátásában. A Tyumen régióban több mint 220 millió tonna olajat állítanak elő, ami Nyugat-Szibéria teljes kitermelésének több mint 90%-a, Oroszországban pedig több mint 55%-a. Ezeket az információkat elemezve nem lehet nem a következő következtetést levonni: az Orosz Föderáció olajiparát rendkívül magas koncentráció jellemzi a vezető régióban.
A Tyumen régió olajiparát a termelési volumen csökkenése jellemzi. Az 1988-as 415,1 millió tonnás maximumot elérve 1990-re az olajkitermelés 358,4 millió tonnára, azaz 13,7%-ra csökkent, és a termelés csökkenő tendenciája a mai napig tart.
Fő olajtársaságok Nyugat-Szibéria területén működik, ezek a LUKOIL, JUKOS, Surgutneftegaz, Sibneft, SIDANKO, TNK.
2. Volga-Ural tartomány.
A második legfontosabb olajtartomány a Volga-Urál. Az Orosz Föderáció európai területének keleti részén található, Tatár, Baskír Köztársaság, Udmurtia, valamint Perm, Orenburg, Kujbisev, Szaratov, Volgograd Kirov és Uljanovszk régiók. Az olajlelőhelyek 1600-3000 m mélységben találhatók, i.е. közelebb a felszínhez Nyugat-Szibériához képest, ami némileg csökkenti a fúrási költségeket. A Volga-Ural régió adja az ország olajtermelésének 24%-át.
A régió olaj és kapcsolódó gáz túlnyomó többsége (több mint 4/5) Tatariából, Baskíriából és a Kujbisev régióból származik. Az olajat a Romashkinskoye, Novo-Elkhovskoye, Chekmagushskoye, Arlanskoye, Krasnokholmskoye, Orenburgskoye és más mezőkön állítják elő. A Volga-Ural olaj- és gázmezőkön termelt olaj jelentős részét olajvezetékeken keresztül szállítják a helyi olajfinomítóknak, amelyek elsősorban Baskíriában és Kujbisev régiójában, valamint más régiókban (Perm, Szaratov, Volgograd, Orenburg).
A Volga-Ural tartomány területén működő fő olajtársaságok: LUKOIL, Tatneft, Bashneft, Jukos, TNK.
3. Timan-Pechersk tartomány.
A harmadik legfontosabb olajtartomány Timano-Pechersk. Komiban, az arhangelszki nyenyec autonóm körzetben és részben a szomszédos területeken található, a Volga-Ural olaj- és gázkörzet északi részével határos. A többivel együtt a Timan-Pechersk olajrégió az Orosz Föderáció olajának mindössze 6% -át adja (Nyugat-Szibéria és az Ural-Volga régió - 94%). Az olajtermelést az Usinszkoje, Kharyaginskoye, Voyvozhskoye, Verkhne-Grubeshorskoye, Yaregskoye, Nizhne-Omrinskoye, Vozeyskoye és más mezőkön végzik. A Timan-Pechora régió, akárcsak a Volgograd és a Szaratov régió, meglehetősen ígéretesnek tekinthető. A nyugat-szibériai olajtermelés csökken, míg a Nyenec Autonóm Körzet már feltárta a nyugat-szibériainak megfelelő szénhidrogénkészleteket. Amerikai szakértők szerint a sarkvidéki tundra beleiben 2,5 milliárd tonna olajat tárolnak.
Szinte minden mező, és még inkább az egyes olaj- és gázterületek jellemzői eltérőek az olajösszetétel tekintetében, ezért nem célszerű semmilyen „szabványos” technológiával feldolgozni. Figyelembe kell venni az olaj egyedi összetételét a maximális feldolgozási hatékonyság elérése érdekében, ezért speciális üzemeket kell építeni. olaj- és gázmezők. Szoros kapcsolat van az olaj- és az olajfinomító ipar között. Azonban az összeomlás szovjet Únió megjelenéséhez vezetett új probléma– az olajipar külgazdasági kapcsolatainak megszakadása. Oroszország rendkívül hátrányos helyzetbe került, tk. Az olaj- és kőolaj-finomító ipar egyensúlytalansága miatt kénytelen volt kőolaj exportra (a finomítás volumene 2002-ben 184 millió tonna volt), miközben a kőolaj ára jóval alacsonyabb, mint az olajtermékeké. Ezenkívül az orosz gyárak alacsony alkalmazkodóképessége az olajra való átálláskor, amelyet korábban a szomszédos köztársaságok gyáraiba szállítottak, rossz minőségű feldolgozást és nagy termékveszteséget okoz.
4. Oroszország olajkomplexuma .
Figyelembe kell venni, hogy az Orosz Föderációban a hetvenes évek után egyetlen nagy termőföldet sem fedeztek fel, és az újonnan megnövelt készletek állapota meredeken romlik. Így például a geológiai viszonyok miatt a Tyumen régióban egy új kút átlagos áramlási sebessége az 1975-ös 138 tonnáról 1994-ben 10-12 tonnára esett, azaz. több mint 10 alkalommal. Jelentősen megemelkedett az 1 tonna új kapacitás létrehozásához szükséges pénzügyi és tárgyi és technikai források költsége.
