La pulitura di frutta e verdura viene effettuata per rimuovere parti di materie prime di basso valore nutritivo (pelle) e non commestibili (steli, semi, nido di semi). Inoltre, dalle materie prime liberate dalla pelle, che è uno strato duro e permeabile, l'umidità evapora più velocemente durante il processo di asciugatura e il prodotto finito essiccato ha un aspetto più attraente aspetto esteriore e più alto valore nutritivo. Le materie prime destinate all'essiccazione vengono pulite da macchine.
I gambi di ciliegio e prugna, le creste d'uva, i sepali degli acini vengono rimossi su macchine strapparamoscelli, i nidi di semi di frutta vengono ritagliati con coltelli tubolari e turbine idrauliche.
La scelta del metodo e delle attrezzature per la pulizia delle materie prime è determinata dal tipo di frutta e verdura fornita per la lavorazione, dalla capacità dell'impresa e dal tipo di prodotto finito.
Esistono i seguenti metodi per sbucciare verdure, patate e frutta: termica (vapore, vapore-acqua-termale); chimico (alcalino); meccanico (superficie abrasiva, sistema di coltelli, aria compressa); combinato (vapore alcalino, ecc.).
Tra questi metodi per pelare patate e verdure, il metodo a vapore è il più utilizzato.
Nel metodo di pulizia a vapore, patate e verdure vengono sottoposte a un trattamento di breve durata con vapore sotto pressione, seguito dalla rimozione della pelle in una lavasciuga. Con questo metodo di pulitura le materie prime vengono sottoposte ad un effetto combinato di vapore ad una pressione di 0,3-0,5 MPa e ad una temperatura di 140-180°C, caduta di pressione in uscita dall'apparato, idraulica (getti d'acqua) e meccanica attrito.
Sotto l'influenza del trattamento a vapore, la pelle e un sottile strato superficiale di polpa (1-2 mm) della materia prima vengono riscaldati, sotto l'influenza di una significativa caduta di pressione all'uscita dell'apparato, la pelle si gonfia, scoppia e si separa facilmente dalla polpa con acqua in una lavasciuga. La quantità di scarti e perdite nella lavasciuga dipende dalla profondità di penetrazione e dal grado di rammollimento dello strato sottocutaneo. È stato stabilito che maggiore è la pressione del vapore, minore è il tempo di lavorazione, che a sua volta porta ad una profondità di penetrazione dello strato sottocutaneo significativamente inferiore e ad una diminuzione della perdita di un prodotto prezioso.
La lavorazione veloce permette di modificare le proprietà della buccia in modo tale da separarla molto facilmente dalla polpa, praticamente senza alterarne la qualità di colore, gusto e consistenza. Per preservare al meglio le naturali proprietà organolettiche della polpa e ridurre al minimo i possibili danni, la cosa più importante è osservare rigorosamente i tempi di lavorazione delle materie prime.
Il metodo di pulizia a vapore presenta vantaggi significativi rispetto ad altri metodi. Riduce gli sprechi ed elimina la necessità di precalibrazione delle verdure. Le patate e le verdure di tutte le forme e dimensioni sono ben sbucciate, hanno polpa cruda (non sbollentata), quindi sono ben tritate su tronchesi. Questo metodo è ampiamente utilizzato nelle fabbriche di essiccazione e conserve vegetali del paese.
La pulizia a vapore di verdure e patate viene eseguita su macchine di vari modelli.
Negli impianti di essiccazione delle verdure vengono utilizzate macchine per la pulizia a vapore per verdure dell'azienda belga FMC-392 e del marchio di produzione nazionale TA, che ha un design simile.
La macchina è costituita da una camera vapore inclinata con all'interno una coclea. All'inizio e alla fine di esso ci sono camere di chiusura attraverso le quali le verdure entrano nella macchina e da essa vengono scaricate.
La coclea è azionata tramite un variatore che permette di modificare la velocità di rotazione e, di conseguenza, la durata del prodotto nella camera vapore. Il vapore viene fornito automaticamente alla coclea attraverso una valvola pneumatica ad una determinata pressione necessaria per pulire un determinato tipo di materia prima. La condensa viene periodicamente scaricata tramite un'elettrovalvola comandata da un temporizzatore.
La produttività della macchina è di 6 t / h, quando si sbucciano le patate, la pressione del vapore è 0,35-0,42 MPa, il tempo di lavorazione è di 60-70 s, quando si sbucciano le carote, rispettivamente, 0,30-0,35 MPa e 40-50 s. Le barbabietole vengono sbucciate alla stessa pressione del vapore delle carote, ma per 90 secondi. Dopo il trattamento a vapore, le verdure entrano nella lavatrice e pulitrice a tamburo, dove, a causa dell'attrito tra i tuberi e dell'azione dei getti d'acqua a una pressione di 0,2 MPa, la pelle viene lavata via e rimossa. La durata della presenza delle materie prime in lavatrice è regolata dall'inclinazione del cestello.
I rifiuti del metodo di pulizia a vapore sono del 15-25% per le patate, del 10-12% per le carote e del 9-11% per le barbabietole.
Linea di pulizia a vapore per carote funziona come segue.
Le carote entrano nel trasportatore, dove, con l'aiuto di dispositivi a disco a coltello, le loro estremità vengono tagliate. Quindi entra nella lavatrice a palette, quindi attraverso la lavatrice a tamburo nel separatore d'acqua del tamburo, quindi le carote entrano nella macchina a vapore TA.
In questa macchina, sotto l'azione dell'alta temperatura, la copertura superiore della materia prima si ammorbidisce, la pelle rimane parzialmente indietro e viene separata in una lavasciuga. Le carote sbucciate vengono inviate per un'ulteriore elaborazione. Produttività della linea 2 t/h.
L'impianto per prodotti a base di patate dell'associazione di produzione "Koloss" gestisce un impianto di pulizia a vapore "Paul Kunz" (Germania) con una capacità di 6 t/h.
Il dosaggio delle patate nella camera di vapore viene effettuato automaticamente da una coclea di carico, che è regolata da un relè a tempo secondo un determinato programma. L'impianto è doppio, ha due coclee di carico e dosaggio, due camere vapore, una coclea di scarico e una lavafusti. Le camere a vapore possono funzionare sia contemporaneamente che separatamente. La camera del vapore funziona a una pressione di 0,6-1 MPa, è montata su un albero e ruota a una frequenza di 5-8 giri/min. Alla camera è collegata una condotta del vapore dotata di valvole pneumatiche di ingresso e uscita. L'apertura di carico della camera durante il funzionamento è chiusa ermeticamente da una speciale valvola conica montata all'estremità dell'asta, che si trova all'interno del cilindro situato nella camera.
Il collo della camera è chiuso come segue. L'elettrovalvola apre la valvola di alimentazione dell'aria compressa, che regola il flusso di vapore nel cilindro attraverso la valvola del vapore. Il vapore attraverso una linea del vapore collegata alla camera del vapore entra nel cilindro e preme sul pistone con l'asta. Lo stelo solleva la valvola conica e chiude ermeticamente la camera durante la cottura a vapore delle verdure.
L'installazione per la pulizia a vapore di patate e radici funziona come segue. Prima di iniziare il lavoro, la camera viene installata con il collo rivolto verso l'alto e inizia il caricamento delle materie prime. I tuberi lavati (50-100 kg) vengono alimentati nella camera del vapore da una coclea di carico per 5-20 secondi, dopodiché la camera si chiude ermeticamente e inizia a ruotare. La valvola di uscita del vapore si chiude e la valvola di ingresso del vapore si apre. La rotazione della camera garantisce una lavorazione uniforme delle materie prime con vapore. La durata della lavorazione dei tuberi dipende dalla qualità delle patate e varia da 30 a 100 secondi. Quindi l'erogazione di vapore viene interrotta e l'acqua fredda viene iniettata sotto pressione da uno speciale tubo dell'acqua nella camera per 10-15 secondi. Il motore elettrico della fotocamera si spegne e smette di ruotare, fermandosi con la bocca in su. Il vapore dalla camera viene rilasciato attraverso l'albero cavo e la valvola nel sistema di drenaggio e quindi il sistema di rotazione della camera viene nuovamente attivato. Dopo la caduta di pressione, i tuberi vaporizzati vengono scaricati nella tramoggia di raccolta, da dove vengono alimentati dalla coclea di scarico per la pulizia.
I tuberi cotti al vapore vengono spellati in una lavatrice a tamburo che viene continuamente alimentata con acqua fredda sotto pressione. Come risultato dell'azione meccanica delle piastre situate sulla superficie interna del tamburo, dell'acqua e dell'attrito dei tuberi tra loro, la pelle ammorbidita viene rimossa e rimossa con acqua attraverso un imbuto di raccolta nella fogna. I tuberi pelati e raffreddati vengono inviati per un'ulteriore lavorazione.
Quando si puliscono le patate su questa installazione, si ottiene una pulizia del 100% dei tuberi dalla pelle. Sulla superficie dei tuberi rimangono solo occhi, macchie scure, che vengono rimosse durante la successiva pulizia.
L'essenza del metodo vapore-acqua-termico per pulire patate e radici è il trattamento idrotermale (con acqua e vapore) delle materie prime. Come risultato di questo trattamento, i legami tra le cellule della pelle e la polpa si indeboliscono e si creano condizioni favorevoli per la separazione meccanica della pelle.
Per la complessa lavorazione delle materie prime, molte imprese hanno installato unità vapore-acqua-termiche(PVTA).
L'unità è composta da un elevatore, una tramoggia dosatrice con bilancia automatica, un'autoclave rotante, un termostato dell'acqua a convogliatore inclinato e una lavasciuga.
Il trattamento termico (scottatura) delle materie prime viene effettuato in un'autoclave e un termostato, acqua - in parte in un'autoclave (sotto l'azione della condensa risultante) e principalmente in un termostato e una macchina per il lavaggio e la pulizia; la lavorazione meccanica viene eseguita a causa dell'attrito di tuberi o radici tra loro in un'autoclave e una macchina per il lavaggio e la pulizia.
La lavorazione termica-acqua-vapore delle materie prime porta a cambiamenti fisico-chimici e strutturali-meccanici delle materie prime: gelatinizzazione dell'amido, coagulazione delle sostanze proteiche, distruzione parziale delle vitamine, ecc. Con il metodo termico-acqua-vapore, l'ammorbidimento dei tessuti richiede luogo, la permeabilità all'acqua e al vapore delle membrane cellulari aumenta, la forma delle cellule si avvicina a quella sferica, a seguito della quale aumenta lo spazio intercellulare.
La lavorazione delle materie prime nelle unità termiche vapore-acqua viene eseguita nella sequenza seguente. I tuberi o le radici vengono trattati con vapore in autoclave, quindi scaricati in un bagno termostatico, dove vengono conservati per un certo tempo in acqua riscaldata, dopodiché vengono inviati tramite un elevatore inclinato ad una lavasciuga per la pelatura e raffreddamento.
Le materie prime caricate in autoclave, preselezionate per pezzatura, vengono dosate a peso. L'elevatore di carico è dotato di un relè per l'arresto automatico della fornitura di materie prime al momento dell'accumulo di una porzione per un carico. Nell'autoclave vengono caricati fino a 450 kg di barbabietole o patate, fino a 400 kg di carote. Con questo carico, l'autoclave è piena all'80%. Il 20% libero del volume è necessario per una buona miscelazione delle materie prime.
Le materie prime caricate nell'autoclave vengono lavorate in quattro fasi: riscaldamento, scottatura, preliminare e finitura finale. Questi stadi differiscono tra loro per parametri del vapore (pressione), durata della rotazione dell'autoclave e sono regolati da apposite valvole.
Le modalità di trattamento termico acqua-vapore di carote, barbabietole e patate sono impostate in base al calibro delle materie prime. Le radici o le patate che sono state sterilizzate in autoclave secondo il regime appropriato devono essere completamente sbollentate. Segni di una buona scottatura sono l'assenza di un nocciolo duro e la libera separazione della pelle quando viene pressata con il palmo della mano. Tuttavia, è necessario assicurarsi che lo spessore dello strato sottocutaneo cotto della polpa del tessuto non superi 1 mm, poiché un'ebollizione eccessiva aumenta la quantità di rifiuti. È inoltre impossibile consentire alle radici o ai tuberi di uscire dall'autoclave completamente puliti. Ciò si osserva quando sono eccessivamente bolliti o abrasi a causa di una modalità di elaborazione troppo dura.
Dopo il trattamento a vapore in autoclave, la materia prima viene sottoposta a trattamento con acqua riscaldata in un termostato per ottenere una cottura uniforme di tutti gli strati sulla sezione trasversale del tubero o della coltura radicale. Prima di scaricare le materie prime dall'autoclave, la temperatura dell'acqua nel termostato viene controllata e portata a 75 °C.
La durata di esposizione della materia prima cotta a vapore nel termostato dipende dal suo tipo e calibro ed è di 15 minuti per patate grandi e barbabietole, 10 minuti per carote grandi, barbabietole e patate di media pezzatura, 5 minuti per patate piccole e di media pezzatura carote. Il termostato viene scaricato più velocemente o più lentamente, a seconda delle prestazioni dell'apparecchiatura nelle successive operazioni tecnologiche.
Le prestazioni dell'elevatore inclinato del termostato dell'acqua possono essere modificate tramite un variatore di velocità garantendo così la continuità del processo.
La separazione della pelle dalle radici o dai tuberi pro-scottati avviene in una lavasciuga. Per raffreddarli dopo la lavatrice utilizzare una doccia.
Le prestazioni di un'unità termica vapore acqua dipendono dal tipo di materia prima lavorata e dalle sue dimensioni. Quando si lavorano patate di medio calibro, la produttività dell'unità è di 1,65 t/h, le barbabietole - 0,8 e le carote - 1,1 t/h.
Per migliorare e velocizzare la pulizia delle carote, viene utilizzato un trattamento combinato con l'aggiunta al termostato di una soluzione alcalina sotto forma di grassello di calce in ragione di 750 g di Ca (OH) 2 per 100 l di acqua (0,75 %).
La quantità di rifiuti e perdite dipende dal tipo di materia prima, dalla sua dimensione, qualità, tempo di conservazione, ecc.
In media, la quantità di rifiuti e perdite durante il trattamento termico acqua-vapore è (in%): patate 30-40, carote 22-25, barbabietole 20-25.
Il metodo di scottatura e pulitura termo-vapore è ampiamente utilizzato nell'essiccazione di carote e barbabietole, in quanto fornisce una piccola percentuale di scarto.
Gli svantaggi del metodo vapore-acqua-termico includono grandi perdite e sprechi di patate e l'impossibilità di utilizzarle per la produzione di amido. I rifiuti di patate dopo la pulizia termica con acqua a vapore vengono utilizzati per l'alimentazione del bestiame in forma liquida, condensata o secca.
Questo metodo è diventato molto diffuso.
La pelatura alcalina distrugge la superficie delle verdure meno della pelatura meccanica; questo metodo viene utilizzato per pelare verdure dalla forma allungata o dalla superficie rugosa, poiché si ottengono scarti minimi; la pulizia alcalina è più facile da meccanizzare e i costi di capitale per questo sono inferiori rispetto ad altri metodi.
Gli svantaggi del trattamento chimico sono la necessità di un controllo preciso e costante delle modalità di trattamento, l'inquinamento delle acque reflue con soluzione alcalina esaurita e un consumo d'acqua relativamente elevato.
Durante la pulizia alcalina (chimica), verdure, patate e alcuni frutti e bacche (prugne, uva) vengono trattati con soluzioni alcaline riscaldate. Per la pulizia vengono utilizzate principalmente soluzioni di soda caustica (soda caustica), meno spesso: potassa caustica o calce viva.
Le materie prime destinate alla pulizia vengono immerse in una soluzione alcalina bollente. Durante la lavorazione, la protopectina della buccia subisce la scissione, la connessione tra la buccia e le cellule della polpa si rompe e viene facilmente separata e lavata via con acqua in lavatrice. L'uso di alcali fornisce una buona qualità di pulizia e un aumento della produttività del lavoro alla pulizia finale; inoltre, rispetto alla pulizia meccanica e termica a vapore, si riduce la quantità di rifiuti.
La durata della lavorazione delle materie prime con una soluzione alcalina dipende dalla temperatura della soluzione e dalla sua concentrazione. Nella lavorazione delle patate, oltre ai fattori elencati, sono essenziali la varietà e il tempo della sua lavorazione (appena raccolte o dopo la conservazione).
Dopo aver trattato le patate con alcali, la buccia viene lavata via in lavatrici a spazzole, rotative oa tamburo per 2-4 minuti con acqua a una pressione di 0,6-0,8 MPa.
Il metodo alcalino per pulire frutta e verdura è utilizzato in molti impianti di conserve e di essiccamento delle verdure. Tipicamente, gli impianti a tamburo vengono utilizzati per la pulizia alcalina.
La batteria è un tamburo di grande diametro, diviso in camere separate da segmenti di lamiera forata. Mentre il tamburo ruota, le camere passano alternativamente attraverso la soluzione alcalina riscaldata. Quindi ciascuna camera si solleva e, quando le piastre metalliche che la delimitano sono nella posizione opportuna, il prodotto lavorato scorre nell'imbuto di scarico. Il volume del bagno, dove si trova la soluzione alcalina, è di 2-3 m 3 . La durata del passaggio del prodotto attraverso il bagno può essere variata da 1 a 15 minuti. Poiché il vapore a diretto contatto con la soluzione la liquefa, l'impianto viene solitamente fornito con un impianto di riscaldamento a tubi vapore chiusi.
Il mantenimento della temperatura della soluzione alcalina di lavoro a un determinato livello è assicurato dalla presenza di un contenitore speciale dotato di un riscaldatore separato attraverso il quale passa costantemente la soluzione di lavoro. Contemporaneamente al riscaldamento durante il ricircolo, la soluzione viene filtrata dai resti della pelle e dalle grandi particelle di sporco che vi sono cadute.
Nei moderni impianti per la pelatura alcalina delle verdure, la regolazione e il controllo della temperatura e della concentrazione della soluzione alcalina vengono eseguiti automaticamente.
La pulizia alcalina delle radici bianche e del rafano è molto efficace. Anche le prugne e le altre drupacee, oltre all'uva, vengono sottoposte a un trattamento alcalino per rimuovere i depositi di cera dalla loro superficie per velocizzare il processo di appassimento.
Per ridurre il consumo di alcali e acqua necessari per lavarlo via, vengono utilizzati agenti bagnanti (tensioattivi che abbassano la tensione superficiale della soluzione alcalina e forniscono un contatto più stretto tra la materia prima e la soluzione).
Per garantire il più stretto contatto della soluzione alcalina con la superficie delle verdure e per facilitare il successivo lavaggio degli alcali, alla soluzione di lavoro viene aggiunto lo 0,05% di dodecilbenzensolfonato di sodio (tensioattivo). L'uso di un agente bagnante consente di ridurre di 2 volte la concentrazione di una soluzione alcalina e di ridurre lo spreco di materie prime durante la pulizia.
Sbucciano meccanicamente verdure e patate e rimuovono anche organi e tessuti non commestibili o danneggiati di frutta e verdura, rimuovono le camere dei semi o i semi dai frutti, perforano i gambi dei cavoli, tagliano il fondo e il collo delle cipolle, rimuovono la parte fogliare e le radici sottili dalle colture di radici, patate pulite e colture di radici (con coltelli dopo la pulizia con macchine).
La rimozione meccanica della pelle si basa sulla cancellazione con superfici ruvide, principalmente abrasive (smeriglio). Questo metodo può essere utilizzato per sbucciare patate, carote, barbabietole, radici bianche, cipolle, cioè materie prime con buccia ruvida e polpa densa. Contemporaneamente alla buccia della patata vengono rimossi anche gli occhi e le parti del tubero con vari difetti.
La sbucciatura di verdure e patate mediante pelatura viene effettuata su macchine batch o continue con un'alimentazione continua di acqua per risciacquare ed eliminare gli scarti. Finora i pelapatate abrasivi meccanici ad azione periodica sono ampiamente utilizzati in molti impianti di essiccamento di ortaggi. Ci sono molti tipi di queste macchine.
Su frutta e verdura imprese di trasformazione sono i più diffusi pelapatate di patate marca KCHK.
Il corpo di lavoro di questa macchina è un disco in ghisa con superficie ondulata rotante in un cilindro fisso. Il disco e la superficie interna del cilindro sono ricoperti di materiale abrasivo (smeriglio).
Un imbuto di carico è installato sopra il cilindro di lavoro. Il cilindro è provvisto di uno sportello per l'uscita del prodotto purificato, che durante il funzionamento della macchina viene chiuso da una serranda con apposita serratura e maniglia. Nella parte interna del cilindro è presente una tubazione che fornisce acqua attraverso gli ugelli per il lavaggio delle materie prime pulite. L'acqua sporca, insieme ai rifiuti, viene scaricata attraverso un tubo di scarico nella parte inferiore del cilindro.
Dopo il lavaggio e la calibratura, la materia prima viene alimentata periodicamente attraverso la tramoggia nel cilindro. La pulizia avviene a causa dell'attrito delle materie prime sulla superficie interna del cilindro e del disco sotto l'azione della forza centrifuga sviluppata dal disco durante la sua rotazione. La macchina dal prodotto pulito viene scaricata senza sosta attraverso il portello laterale e il vassoio con la serranda aperta. Capacità macchina 400-500 kg/h, cilindrata 15 kg, consumo acqua 0,5 m 3 /h, tempo di pulizia 2-3 minuti, velocità disco 450 giri/min.
La qualità della pulizia e la quantità di rifiuti ottenuti dipendono dal grado, dalle condizioni, dal tempo di conservazione delle materie prime e da altri fattori. Una buona pulizia con una bassa percentuale di scarti si ottiene quando le materie prime da pulire sono accuratamente dimensionate, i tuberi o le radici non germinano, non appassiscono e conservano la loro elasticità. In media, la quantità di rifiuti durante la pulizia è del 35-38%.
È necessario monitorare le condizioni della tacca sulla superficie abrasiva. Come usura (smussamento), la superficie della griglia viene ripristinata. La macchina viene caricata in movimento, riempiendo il cilindro di circa 3/4 del suo volume. Il sovraccarico o il sottocarico degraderanno la qualità della pulizia. In caso di sovraccarico, la durata della permanenza di tuberi o radici nella macchina aumenta. Ciò porta alla loro eccessiva abrasione e pulizia irregolare dell'intera porzione caricata della materia prima. Il sottocarico è indesiderabile a causa della ridotta produttività e anche dell'eccessiva distruzione delle cellule esterne dall'impatto dei tuberi sulle sue bistecche, che provoca l'imbrunimento della patata dopo la sbucciatura.
I pelapatate abrasivi cilindrici sono semplici ed economici. Presentano tuttavia notevoli inconvenienti: frequenza di intervento, apertura e chiusura manuale dei portelli di scarico delle materie prime, danneggiamento della polpa, aumento dello spreco di materie prime.
Pelapatate abrasivo automatizzato funziona come segue.
Davanti al pelapatate c'è una tramoggia che accumula una determinata porzione di patate. Dopo aver riempito la tramoggia, l'elevatore di alimentazione delle patate si spegne automaticamente, la tramoggia si apre e le patate vengono versate nel pelapatate, dove vengono pulite per il tempo impostato secondo la modalità stabilita. Quindi lo sportello del pelapatate si apre automaticamente e una nuova porzione di materia prima entra nel pelapatate. Ciò garantisce un carico ottimale, evita l'abrasione dei tuberi e aderisce con precisione alla durata della pulizia. Le patate sbucciate vengono inviate per la pulizia. La produttività di un pelapatate è di 1350 kg/h.
Alcune fabbriche operano pelapatate abrasivo continuo marca KNA-600M.
I corpi di lavoro di questa macchina sono 20 rulli abrasivi di pulizia, posti su alberi rotanti. I rulli rotanti assemblati formano una superficie ondulata e dividono la macchina in quattro sezioni. Sopra ciascuna delle sezioni è installata una doccia, separata dall'altra da una partizione trasversale.
La macchina si differenzia da un pelapatate periodico non solo per la continuità di funzionamento, ma anche per il principio dell'impatto della superficie abrasiva sui tuberi pelati o sulle radici. La materia prima si muove lungo i rulli nell'acqua e compie un percorso a zigzag dall'ingresso all'uscita. A causa del movimento fluido e dell'irrigazione continua, i colpi dei tuberi contro le pareti della macchina sono indeboliti. La buccia viene rimossa da rulli sotto forma di scaglie sottili senza cancellare uno strato significativo di polpa. Le patate calibrate vengono caricate nella tramoggia della macchina a flusso continuo ed entrano nella prima sezione su rulli abrasivi a rapida rotazione che spellano i tuberi. Quando ruotano attorno al proprio asse, i tuberi si muovono lungo la macchina, si alzano lungo la superficie ondulata dei rulli, corrono nelle partizioni e ricadono nella cavità della sezione. Con questo movimento i tuberi si spostano gradualmente lungo i rulli fino alla finestra di scarico, vengono pressati dalle patate in arrivo e cadono nella seconda sezione, dove compiono lo stesso percorso lungo la larghezza della macchina. Dopo aver attraversato quattro sezioni, i tuberi pelati e lavati con la doccia si avvicinano alla finestra di scarico e cadono nel vassoio.
La durata della permanenza dei tuberi nella macchina o il grado della loro pulizia è regolata modificando la larghezza della finestra nelle pareti divisorie, l'altezza della serranda alla finestra di scarico e l'angolo della macchina rispetto all'orizzonte. Con la normale pulizia delle patate, la durata della permanenza dei tuberi nella macchina è di 3-4 minuti.
L'esperienza operativa delle macchine KNA-600M testimonia i loro vantaggi rispetto ai pelapatate abrasivi periodici. Queste macchine lavorano in continuo, possono essere inserite in linee di produzione meccanizzate, riducono lo spreco di materie prime del 15-20%, meno danni alle cellule esterne e una superficie più liscia delle patate sbucciate, viene preservata la forma originaria del tubero, la durata della permanenza delle materie prime pelate nella macchina può essere regolata. Produttività KNA-600M 1000 kg/h (per materie prime), consumo di acqua 1-2 l/kg, velocità di rotazione dei rulli di lavoro 600 giri/min.
Pelapatate abrasivo continuo Eggoè costituito da una gabbia a "ruota di scoiattolo" composta da 23 rulli che ruotano attorno al proprio asse e contemporaneamente ruotano la gabbia stessa. All'interno della gabbia è presente una coclea che ruota indipendentemente dalla gabbia e dai rulli e garantisce l'avanzamento dei tuberi di patata. Rulli rivestiti di materiale abrasivo, a contatto con i tuberi nella parte inferiore della gabbia, li puliscono in 55 s, nella posizione superiore, i tuberi pelati e la superficie abrasiva dei rulli vengono lavati con acqua e portati in uscita da la vite.
La velocità di rotazione della coclea e dei rulli può essere regolata senza spegnere la macchina tramite appositi volani. Per una pulizia più profonda, ridurre la velocità della vite e aumentare la mobilità dei rulli. La produttività della macchina per patate è di 3 t/h. La macchina viene fornita con una serie di rulli in gomma e spazzole in nylon, che vengono utilizzate per la pulizia di patate novelle o carote e barbabietole trattate con vapore a pressione atmosferica o elevata. Gli sprechi e le perdite durante la sbucciatura delle patate sono circa il 28%.
Oltre a patate, carote e barbabietole, le cipolle possono essere sbucciate in questa macchina.
Durante la pulizia meccanica delle patate e di alcune verdure, lo strato esterno dei tuberi viene distrutto dalla superficie abrasiva. Questo porta ad un rapido e intenso oscuramento della materia prima purificata nell'aria.
Per evitare il contatto della superficie del tubero con l'ossigeno atmosferico, le patate vengono immerse in acqua dopo la pulizia. Le successive operazioni (pulitura e taglio) devono essere eseguite bagnando abbondantemente con acqua la superficie dei tuberi.
Utilizzato anche per la pulizia pulitrici e lavatrici pelatrici, in cui gli organi di sfregamento sono rulli di gomma ondulata. La pelle viene lavata via con acqua fornita dagli ugelli sotto una pressione di 1-1,2 MPa. Una pressione dell'acqua così grande contribuisce a una migliore pulizia di verdure e patate.
Le macchine pulitrici e lavatrici a tamburo e a rulli sono ampiamente utilizzate per la pulizia di materie prime che sono state pretrattate con vapore, alcali, acqua calda, tostatura, ecc. Le lavatrici e le macchine per la pulizia fanno parte di un complesso di unità elettriche e termiche a vapore e impianti per la pulizia alcalina di patate, barbabietole, carote, cipolle e alcuni frutti (pesche, mele). Completano il processo di pulizia quando si utilizzano metodi di scuoiatura combinati. La qualità della pulizia e la quantità di rifiuti di materie prime su queste macchine dipendono dal diametro e dalla lunghezza del tamburo, dalla velocità e dal riempimento del tamburo, nonché dalla temperatura e dal livello dell'acqua nella vasca.
Per progettazione e principio di funzionamento, queste macchine sono simili alle lavatrici a tamburo.
La pulizia delle verdure migliora con un aumento del tempo di permanenza in macchina, un aumento della temperatura dell'acqua e una diminuzione del suo livello nella vasca. Ma allo stesso tempo diminuisce la produttività della macchina e aumenta la quantità di scarti. Pertanto, per ogni tipo di materia prima lavorata, vengono sviluppate modalità di lavorazione ottimali scambiate che prevedono buona pulizia, il massimo delle prestazioni con il minimo spreco.
Durante la pulizia meccanica delle patate, gli scarti risultanti vengono utilizzati per la produzione di amido.
In alcuni impianti di essiccazione delle verdure viene utilizzata la pulizia meccanica profonda delle patate con la rimozione di un grande strato di polpa di tubero con depressioni e occhi, che aumenta la produttività del lavoro durante la pulizia e riduce i costi di manodopera per questa operazione di quasi 2 volte. Tuttavia, la quantità di rifiuti dovuta alla rimozione del prezioso strato sottocutaneo aumenta fino al 55%. La pulizia meccanica profonda può essere effettuata solo se non c'è abbastanza manodopera e il completo utilizzo dei rifiuti per produrre amido alimentare.
La qualità della pelatura delle patate e la quantità di rifiuti ottenuti dipendono dal metodo di pulizia, dalla varietà, dalle condizioni e dalla durata dello stoccaggio delle materie prime, nonché dalle caratteristiche progettuali delle apparecchiature utilizzate. Con un aumento del contenuto di tuberi scadenti, la quantità di rifiuti aumenta e la maggior parte di essi si ottiene lavorando sui pelapatate KChK. Le patate dopo una conservazione a lungo termine vengono pulite peggio e la quantità di rifiuti aumenta. Confrontando diversi metodi di pulizia, va notato che la minor quantità di rifiuti è stata ottenuta con metodi di pulizia alcalini ea vapore.
La pulitura della cipolla, che consiste nel rifilare il collo appuntito superiore, il fondo della radice inferiore (lobo della radice) e rimuovere la buccia, è un'operazione tecnologica molto laboriosa. In alcune imprese dell'industria dell'essiccazione delle verdure, quando si sbucciano le cipolle, il collo e il fondo vengono tagliati manualmente e la buccia viene rimossa in pulitori di prua pneumatici.
La macchina è costituita da una camera di pulizia cilindrica, il cui fondo è costituito da un disco rotante con una superficie ondulata. Ai bulbi, il collo e il fondo sono pretagliati. Attraverso il bunker vengono immesse nel dosatore, da dove ogni 40-50 secondi una porzione di 6-8 kg entra nella camera di pulizia. Quando il fondo ruota e colpisce contro di essa e contro il muro, la pelle viene separata dai bulbi e l'aria compressa dal gorgogliatore viene espulsa nel ciclone e la cipolla sbucciata viene scaricata attraverso lo sportello ad apertura automatica. Durante il ciclo di pulizia (40-50 s) fino all'85% dei bulbi viene completamente pulito.
I costi di manodopera per la pelatura delle cipolle in questa macchina sono quasi dimezzati rispetto alla pulizia manuale, la produttività del pelacipolla pneumatico arriva fino a 500 kg/h, il consumo d'aria è di 3 m 3/min. In questa macchina si possono sbucciare solo cipolle secche, i bulbi bagnati devono essere puliti manualmente.
La pulizia pneumatica può funzionare in modalità a umido, ovvero la buccia strappata durante la rotazione e l'attrito dei bulbi sulla superficie ruvida del disco e delle pareti del cilindro viene rimossa non dall'aria compressa, ma dall'acqua fornita sotto pressione.
Sono in funzione alcuni impianti di essiccazione delle verdure linea universale per la preparazione e l'essiccazione delle cipolle prodotto in NRB.
La linea è composta da macchine per la preparazione delle cipolle per l'essiccazione, un essiccatore e attrezzature per la lavorazione delle cipolle essiccate. La linea prevede la produzione di cipolla essiccata, tagliata ad anelli, frantumata (granulometria da 4 a 20 mm) e cipolla in polvere.
Prima di essere alimentate alla linea, le cipolle vengono smistate per diametro e alimentate alla linea per dimensione.
Con un elevatore inclinato, l'arco verrà alimentato nella rifilatrice del collo e del fondo, che è un trasportatore in acciaio assemblato da piastre forate. Alla fine del nastro trasportatore è presente un ceppo falciante inferiore e un ceppo superiore flottante. La macchina è assistita da quattro operai che installano i bulbi nei nidi del nastro trasportatore con il basso verso l'alto, all'estremità del nastro trasportatore vengono rifilati il fondo e il collo della cipolla. Quando si cambia il calibro dell'arco, la macchina viene regolata alla dimensione appropriata. Quindi la cipolla entra nel trasportatore di ispezione, dove il fondo e il collo vengono tagliati manualmente (per cipolle tagliate male). Quindi la cipolla viene caricata dall'elevatore nel pela-cipolla pneumatico, pulita dalla buccia e nuovamente alimentata al trasportatore di ispezione. I bulbi sbucciati vengono lavati in una lavatrice a ventaglio e tagliati a cerchi di 3-5 mm di spessore. Le cipolle tritate su un nastro trasportatore inclinato vengono lavate con getti d'acqua. Allo stesso tempo, lo zucchero viene parzialmente lavato, il che garantisce la produzione di cipolle bianche essiccate.
Dopo una giornata in un essiccatoio a nastro trasportatore a vapore, la cipolla viene caricata in una tramoggia di raffreddamento da un trasportatore pneumatico, tramite un separatore elettromagnetico viene inviata per un'ispezione per rimuovere i pezzi poco essiccati e bruciati. La cipolla essiccata viene setacciata e confezionata e la cipolla sotto forma di anelli viene confezionata in un contenitore usando un vibratore. Produttività linea 440-700 kg/h. Su questa linea, i bulbi completamente pelati con un diametro di 45-60 mm ricevono il 55,7% e con un diametro di 60-80 mm - 54,2%, la quantità di rifiuti è rispettivamente del 25,3 e del 21,6%.
Linea meccanizzata di pulitura e lavorazione cipolle tipo HA-T / 2, prodotto in Ungheria, funziona come segue. La cipolla, pulita dai gambi e dallo sporco, viene alimentata da un elevatore tramite un dosatore ad una selezionatrice, che calibra la cipolla in quattro dimensioni: fino a 3 cm di diametro (non standard), da 3 a 5 cm, da 5 a 10 cm, oltre 10 cm (non per lavorazione) . I bulbi con un diametro da 3 a 10 cm vengono alimentati all'elevatore, che li consegna al trasportatore di alimentazione, dove gli operai li collocano nei nidi. La dimensione delle fessure del trasportatore di alimentazione viene selezionata in base al diametro della cipolla lavorata. Dopo aver superato le macchine per la rimozione del fondo e del collo, la cipolla entra nel nastro di raccolta, quindi tramite l'elevatore alla bilancia dosatrice e da lì periodicamente alla decorticatrice ad umido.
La cipolla sbucciata viene alimentata al nastro trasportatore di ispezione, quindi dall'elevatore alla trituratrice, dove viene tagliata in cerchi di 3-6 mm di spessore.
Produttività linea 700-750 kg/h; durante la lavorazione di cipolle di varietà meridionali (con una scala esterna), la quantità di rifiuti è di circa il 29,9%; bulbi completamente pelati - 75,3%, bulbi da pulire - 13,4%, completamente non pelati - 11,3%.
Linea pulizia cipolla domesticaè costituito da un nastro trasportatore per rifilare il collo e il fondo del bulbo, una macchina per pelare le cipolle dal sistema N. S. Feshchenko e un nastro trasportatore di ispezione.
La cipolla dal vassoio viene alimentata al nastro trasportatore, diviso per la larghezza in tre parti da tramezzi, qui entra negli scomparti laterali del nastro, che ha le porte, per trattenere i lavori. Le cipolle tagliate a mano vengono alimentate nella macchina decorticatrice, quindi caricate attraverso l'erogatore nel vassoio su un tamburo dentellato o rivestito di corindone. Porzioni di cipolle vengono catturate dalle lame del trasportatore a catena e si muovono lungo la superficie del tamburo rotante, mentre la buccia viene strappata, soffiata via dall'aria e aspirata dalla macchina attraverso la fessura nel raccoglitore. La produttività della calce è in media di 1,5 t/h.
Macchina per rifilare collo a cipolla e collo(progettato dall'ingegnere N. S. Feshchenko), che lavora su un arco non calibrato di varie varietà, è costituito da un nastro trasportatore a due file, realizzato in modo tale che i suoi rami si muovano in direzioni opposte sullo stesso piano. Ciò garantisce una distribuzione uniforme della cipolla lungo l'intera lunghezza e larghezza del nastro trasportatore.
I vassoi sono installati lungo la lunghezza del trasportatore, ciascuno dei quali è costituito da piastre parallele con ritagli a forma di U. Le superfici rotanti dei vassoi sono ricoperte da protezioni su entrambi i lati e dotate di dispositivo di bloccaggio. Tra le piastre sono presenti pinze per lampadine, ciascuna delle quali è costituita anche da due piastre parallele a forma di U montate su un disco rotante. Sopra il disco sull'albero ci sono coltelli che possono ruotare e muoversi lungo l'asse. I coltelli sono dotati di estremità smussate con scanalature circolari, nonché di un meccanismo per orientare la quantità di taglio. Il meccanismo per orientare la dimensione della rifilatura del collo e del fondo del bulbo è costituito da due piastre a molla incernierate (morsetti) con rulli posti nelle scanalature dei mozzi dei coltelli. Alle estremità inferiori delle piastre sono presenti delle pinze rastremate ai coltelli a disco. Per trattenere i bulbi nelle pinze al momento del taglio, sull'asse è installato un fermo a molla, che passa liberamente tra le piastre della pinza. La distanza tra la pinza e il meccanismo di orientamento del valore di taglio della cipolla è regolabile tramite bulloni. La macchina ha un eiettore del bulbo tagliato.
Il taglio delle estremità dell'arco viene eseguito come segue. L'operatore preleva i bulbi dal trasportatore e li mette in un vassoio o in una pinza a disco. Mentre il disco ruota, le lampadine vengono premute dall'alto con un fermo ed entrano nello spazio tra le prese del meccanismo di orientamento. In questo caso il bulbo agisce sui nidi che, a seconda della sua lunghezza, insieme alle piastre di ritegno, divergono e allontanano i coltelli a disco. Di conseguenza, il fondo e il collo sono tagliati. I bulbi rifilati vengono espulsi dalle pinze da un eiettore rotante e alimentati ad un convogliatore raschiante da una coclea. Dopo il taglio, il chiavistello, i nidi e i coltelli tornano nella posizione originale e il ciclo si ripete. La macchina è dotata di un dispositivo per la regolazione della quantità di rifilatura della cipolla.
La macchina è composta da sezioni collegate da giunti. L'unità si trova nella prima sezione. Dimensioni sezione 1600 X 1500 X 1200 mm, ogni sezione è servita da due persone. Pertanto, la produttività della macchina dipende dal numero di sezioni di lavoro e dal numero di addetti al servizio.
La produttività di un lavoratore per turno va da 370 a 1360 kg e la quantità di rifiuti va dal 5 al 9,4%, a seconda della dimensione dei bulbi, il numero di bulbi non tagliati è in media dell'1,4%.
Per sbucciare l'aglio dalla pelle, utilizzare la macchina L9-KCHP.
La macchina separa le teste d'aglio in spicchi, li sbuccia dalla pelle e li porta in un apposito raccoglitore. La pulizia viene effettuata mediante getti di aria compressa che si muovono alla velocità del suono, assicurata da una speciale forma dell'ugello.
La macchina in continuo è composta da una tramoggia di carico, un gruppo di pulizia (camere di lavoro con dosatori), un dispositivo per la rimozione e la raccolta delle pelli e un nastro di ispezione esterno. Produttività 50 kg/ora.
Quando i dosatori e le camere di lavoro ruotano attorno ad un albero verticale cavo, una parte della materia prima (da due a quattro teste) viene separata e immessa nella camera di lavoro, dopodiché l'aria compressa viene introdotta nella camera ad alta velocità attraverso un tubo, un albero cavo e un tubo di collegamento.
La camera di lavoro è un cilindro aperto dall'alto e dal basso. Il suo corpo è in fusione di alluminio, all'interno è presente un inserto in acciaio resistente alla corrosione. Fori sfalsati per il passaggio dell'aria sono realizzati nel corpo e nell'inserto. La camera si trova tra due dischi fissi.
Il tempo di permanenza di una dose di aglio nella camera è di 10-12 s, di cui 8 s cadono sulla pulizia vera e propria, quando viene fornita aria compressa alla camera. Il resto del tempo è necessario per scaricare l'aglio sbucciato dalla camera. Dopodiché la camera, continuando a muoversi, si ritrova nuovamente sotto la parte solida del disco, viene caricata una nuova porzione di materia prima e il ciclo si ripete.
La durata della pulizia viene regolata modificando la velocità del rotore sostituendo le pulegge sulla trasmissione a cinghia trapezoidale tra il motore elettrico e il cambio.
La pelle sbucciata viene spostata dal flusso d'aria dalla ventola attraverso il canale al collettore di tessuti e l'aglio sbucciato attraverso il foro nel disco fisso situato sotto le camere di lavoro viene portato al trasportatore di ispezione.
La produttività a carico manuale è di 30-35 kg/h, a macchina - 50 kg/h. Il numero di chiodi di garofano completamente puliti è l'80-84% delle materie prime lavorate. I denti con i resti di pelle, selezionati durante l'ispezione, possono essere sottoposti a ripulitura.
Questo metodo prevede una combinazione di due fattori che influiscono sulle materie prime lavorate (soluzione alcalina e vapore, soluzione alcalina e pulizia meccanica, soluzione alcalina e riscaldamento a infrarossi, ecc.).
Con il metodo di pulitura a vapore alcalino, le patate vengono sottoposte a trattamento combinato con una soluzione alcalina e vapore in apparati operanti in pressione oa pressione atmosferica. In questo caso vengono utilizzate soluzioni alcaline più deboli (5%), in relazione alle quali il consumo di alcali per 1 tonnellata di materie prime viene notevolmente ridotto e la quantità di rifiuti viene ridotta rispetto al metodo alcalino.
Quando si utilizzano i metodi di pulizia abrasiva e alcalina, le materie prime lavorate in una soluzione alcalina debole vengono sottoposte a pulizia a breve termine in macchine con superficie abrasiva. Il tempo di lavorazione dipende dal tipo e dalla qualità delle materie prime e dalla durata della loro conservazione.
La combinazione della lavorazione alcalina delle patate con irraggiamento a infrarossi e successiva pelatura meccanica viene eseguita come segue.
I tuberi vengono immersi in una soluzione alcalina con una concentrazione del 7-15%, riscaldata a 77°, per 30-90 secondi. Invece dell'immersione, è possibile la sabbiatura caustica. Dopo il drenaggio della soluzione in eccesso, le patate vengono inviate ad un tamburo rotante forato, dove vengono sottoposte a riscaldamento ad infrarossi ad una temperatura di 871-897°C (fonte di calore - bruciatori a gas).
Il trattamento termico dei tuberi può essere effettuato anche su un nastro trasportatore posto sotto la sorgente dei raggi infrarossi. Il trasportatore è dotato di vibratori o altri dispositivi che assicurano il ribaltamento dei tuberi.
Durante il trattamento termico, l'acqua evapora dalla pelle del tubero e aumenta la concentrazione della soluzione alcalina nello strato superficiale. A causa di ciò, l'azione degli alcali in uno strato sottile viene potenziata e vengono create condizioni favorevoli per un'ulteriore rimozione meccanica della pelle.
Dopo il trattamento termico, i tuberi vengono inviati anche ad una macchina pulitrice dotata di rulli in gomma ondulata. La pulizia finale viene effettuata in lavapavimenti. Dopo la pulizia, le patate vengono immerse in una soluzione all'1%. di acido cloridrico per neutralizzare l'alcali e quindi inviato per un'ulteriore elaborazione. I rifiuti con questo metodo di pulizia sono del 7-10%, il consumo di acqua è 4-5 volte inferiore rispetto alla sola pulizia alcalina.
Durante la manutenzione delle macchine per la pulizia utilizzate in tutti i metodi di pulizia delle materie prime, è necessario seguire rigorosamente le regole per un funzionamento sicuro.
Sulla condotta del vapore di scarico del gruppo vapore-acqua-termico deve essere installata una valvola di sicurezza tarata alla pressione di esercizio dell'autoclave e sulla condotta del vapore di alimentazione un manometro.
Un riduttore di pressione con manometro e valvola di sicurezza deve essere installato sulla linea del vapore prima della macchina pulitrice a vapore.
Non serrare dadi e bulloni per sigillare le guarnizioni mentre nell'autoclave e nel pulitore a vapore è presente vapore.
In caso di malfunzionamento del manometro o della valvola di sicurezza, è necessario arrestare l'apparecchiatura e rilasciare vapore. Lo stesso avviene quando sul corpo compaiono rigonfiamenti e crepe, quando si riscontrano crepe sui bulloni di serraggio, quando viene aumentata la pressione nell'autoclave o nel corpo della macchina pulitrice.
Le materie prime vegetali provenienti dalle aziende agricole ai conservifici hanno diversi gradi di maturazione, diverse dimensioni dei frutti. certa parte le materie prime non soddisfano i requisiti delle istruzioni e degli standard tecnologici. A questo proposito, prima della lavorazione, le materie prime vengono selezionate, ispezionate e calibrate.
Smistamento delle materie prime
Il processo per cui marcio, rotto, non forma corretta frutta e corpi estranei, chiamata ispezione.
L'ispezione può essere un processo separato, a volte combinato con la cernita, in cui i frutti sono divisi in frazioni per colore, grado di maturità.
I frutti con una superficie danneggiata sono facilmente esposti ai microrganismi, al loro interno si verificano processi biochimici indesiderati che influenzano il gusto del prodotto finito e la durata di conservazione del cibo in scatola. Le modalità di sterilizzazione sviluppate sono progettate per la conservazione di materie prime standard, quindi l'ingestione di frutti avariati può portare a un maggiore rifiuto dei prodotti finiti. A questo proposito, il controllo delle materie prime è un processo tecnologico importante.
L'ispezione viene eseguita su nastri trasportatori con velocità di trasporto regolabile entro 0,05-0,1 m/s. I lavoratori stanno su entrambi i lati del trasportatore, selezionano frutti non standard e li scartano in apposite tasche. La larghezza del posto di lavoro è di 0,8-1,2 m Di solito il nastro è realizzato in materiale gommato. Inoltre, viene utilizzato un "trasportatore a rulli". I rulli ruotano e ruotano i frutti su di essi. L'ispezione su tali nastri trasportatori facilita l'ispezione dei frutti e migliora la qualità del lavoro. .
Il posto di lavoro dovrebbe essere ben illuminato.
La cernita dei piselli in base al grado di maturazione viene effettuata in base alla densità in soluzione salina. La materia prima viene caricata in un flow sorter riempito con una soluzione salina di una certa densità. I grani con un grande peso specifico affondano, con uno più piccolo galleggiano. Uno speciale dispositivo separa i chicchi galleggianti da quelli affondati.
Uno dei metodi progressivi è lo smistamento elettronico a seconda delle sfumature di colore che hanno i frutti. colore della frutta sistema elettronico rispetto a un filtro di riferimento. Se il colore si discosta dall'intervallo specificato, un dispositivo speciale separa i frutti difettosi. Tale selezionatore viene utilizzato per separare i pomodori verdi e marroni da quelli maturi nella produzione di prodotti a base di pomodoro concentrati da pomodori a raccolta meccanizzata.
Nella calibratura, cioè nella cernita per pezzatura, si ottengono materie prime omogenee, che consentono di meccanizzare le operazioni di pulizia, taglio, farcitura delle verdure, utilizzando moderne attrezzature ad alte prestazioni che lavorano in modo efficiente ed efficiente su materie prime omogenee; regolare e mantenere con precisione le modalità di trattamento termico delle verdure preparate al fine di garantire un andamento normale processo tecnologico; ridurre il costo delle materie prime per la pulizia e il taglio.
La calibrazione viene eseguita su macchine di calibrazione speciali: tamburo (per piselli, patate e altri frutti densi forma rotonda), cavo (per prugne, ciliegie, albicocche, carote, cetrioli), cinghia a rulli (per mele, pomodori, cipolle, cetrioli).
Il corpo di lavoro della calibratrice a tamburo è un tamburo rotante con fori sulla sua superficie cilindrica, il cui diametro aumenta gradualmente lungo la materia prima. Il numero di diametri del foro corrisponde al numero di frazioni per le quali viene eseguita la calibrazione.
In una calibratrice per cavi, il corpo di lavoro è una serie di cavi tesi su due tamburi orizzontali. Durante il viaggio, la distanza tra i cavi aumenta. I vassoi si trovano sotto i cavi, il cui numero corrisponde al numero di frazioni. I frutti arrivano su una delle coppie di cavi e, mentre avanzano, cadono tra i cavi: prima piccoli, poi medi, poi grandi e quelli più grandi che non si sono guastati, escono dal nastro trasportatore. Solitamente il numero di frazioni in cui viene effettuata la separazione è 4-6, la produttività è 1-2 t/h.
Il calibratore a rullini separa la materia prima in frazioni per mezzo di un albero a gradini, su cui poggiano i frutti, e di un nastro trasportatore a nastro inclinato. All'inizio del processo di calibrazione, la distanza tra la generatrice dell'albero a gradini e la superficie del nastro inclinato è minima. Il numero di gradini sull'albero corrisponde al numero di frazioni. Muovendosi lungo il nastro inclinato e appoggiandosi all'albero a gradini, i frutti raggiungono lo spazio tra l'albero e il nastro maggiore del loro diametro e cadono nel corrispondente raccoglitore.
Nel calibratore a raschietto per piastre, la materia prima viene separata in frazioni spostando su piastre con fessure di espansione. I frutti sono movimentati da raschiatori attaccati a due catene di trazione.
Lavaggio
La frutta e la verdura che arrivano per la lavorazione negli stabilimenti conserviera vengono lavate per rimuovere i resti della terra, tracce di pesticidi. A seconda dei tipi di materie prime vengono utilizzati diversi tipi di lavatrici.
Il lavaggio primario delle radici viene effettuato in lavatrici a pale, che sono un bagno a rete. Un albero con lame ruota all'interno. Le lame sono disposte in modo tale da formare un'elica. La vasca è divisa in tre scomparti e riempita per 2/3 d'acqua. Dal vassoio di carico, le radici o le patate cadono nel primo scomparto. Un albero con lame mescola la materia prima in acqua e la trasporta nel secondo scomparto. A causa dell'attrito delle radici l'una contro l'altra e sulla lama, la terra viene separata. Le impurità estranee (terra, pietre, chiodi, ecc.) cadono attraverso i fori nella padella sotto il tamburo, da dove vengono periodicamente rimosse. All'uscita della macchina, la materia prima lavorata viene risciacquata acqua pulita dal dispositivo doccia. Il principale svantaggio di queste macchine è la possibilità di danni meccanici alle materie prime da parte delle lame.
Il tipo più comune di lavatrice per pomodori e mele è un tipo a ventola, che consiste in un telaio metallico della vasca, una rete o un trasportatore a rulli, un ventilatore e un dispositivo doccia (6).
La materia prima entra nella parte ricevente del bagno su una griglia inclinata, sotto la quale è presente un collettore di gorgogliamento. In questa zona avviene l'ammollo e il lavaggio intensivi del prodotto. Rimuove anche le impurità vegetali organiche galleggianti.
L'aria gorgogliante viene fornita da un ventilatore. Il prodotto in continuo ingresso viene convogliato dalla zona di lavaggio alla zona di risciacquo, dove si trova il dispositivo doccia, tramite una rete inclinata o una rulliera. Lo scarico di un prodotto dalla rete o dalla rulliera avviene tramite un vassoio.
Il riempimento primario dell'acqua della vasca e il cambio dell'acqua nella vasca avvengono a causa del flusso d'acqua proveniente dal dispositivo doccia collegato alla linea attraverso il filtro.
Per la rimozione periodica dello sporco che si accumula sotto la griglia, senza scaricare completamente l'acqua dalla vasca, nelle macchine di ultima generazione (tipo KMB) è installata una valvola ad azione rapida €, azionata da un pedale, che può essere utilizzata senza fermare il macchina. La sanificazione della macchina con il convogliatore sollevato deve essere effettuata solo dopo aver installato i fermi di sicurezza per evitare che il convogliatore si abbassi nella vasca.
Il trasportatore porta i frutti fuori dall'acqua nella parte orizzontale, dove i frutti vengono sciacquati sotto la doccia. Esistono modelli di lavatrici a ventola in cui la parte orizzontale del trasportatore funge da tavolo di ispezione.
L'acqua utilizzata per la doccia defluisce nella vasca, mentre l'acqua contaminata viene espulsa attraverso le fessure di scarico nella fogna.
Lo svantaggio principale di queste macchine è che le bolle d'aria, salendo, catturano pezzi di sporco secondo il principio di flottazione e si forma schiuma sporca sullo "specchio" dell'acqua nella vasca da bagno.
Quando esce dal bagno con un trasportatore inclinato, i frutti passano attraverso lo strato di questa schiuma e si contaminano. Per rimuovere questi contaminanti, è necessaria una doccia intensiva. La pressione dell'acqua durante la doccia dovrebbe essere 196-294 kPa.
Un design più semplice ha una lavatrice per ascensori, che viene utilizzata per lavare materie prime meno contaminate. È costituito da una vasca in cui è montato un trasportatore-elevatore inclinato. Il nastro trasportatore è dotato di raschiatori che impediscono alla frutta di rotolare nella vasca. Un dispositivo doccia è installato sopra il nastro.
Le macchine lavatrici e scuotitrici (7) vengono utilizzate per lavare piccoli ortaggi, frutta, bacche e legumi, nonché per raffreddarli dopo il trattamento termico.
Il corpo di lavoro principale della macchina è un telaio vibrante, che può eseguire un movimento alternativo. Il telaio vibrante è dotato di un telo setaccio formato da aste poste perpendicolarmente alla direzione di movimento del prodotto.
Il tessuto setaccio è costituito da sezioni aventi un angolo di 3° nella direzione di movimento del prodotto e alternate a sezioni aventi un'alzata da 6 a 15° rispetto all'orizzonte.
Tale alternanza di sezioni lungo il percorso del prodotto è intesa ad una più completa separazione dell'acqua in ciascuna sezione, in modo che, in base al suo scopo funzionale, l'intero panno setaccio sia suddiviso in quattro zone: serrature, doppio lavaggio e risciacquo. Il design consente di modificare gli angoli di inclinazione delle sezioni della tela e di fissarli in una determinata posizione. Per prodotti diversi, gli angoli di inclinazione sono diversi.
Il dispositivo doccia è un collettore dotato di speciali ugelli che prevedono la realizzazione di una doccia d'acqua conica. Due ugelli si trovano a una distanza di 250 mm dalla superficie di lavoro del telaio vibrante, coprendo la superficie di lavorazione con una lunghezza di 250-300 mm lungo l'intera larghezza del telaio. È possibile regolare la distanza dall'ugello alla superficie del prodotto.
Attraverso la vasca di scarico, le materie prime lavate vengono trasferite alla successiva operazione tecnologica.
Per lavare le verdure, le piante speziate (prezzemolo, aneto, sedano, foglie di rafano, menta), viene utilizzata una lavatrice, il cui diagramma è mostrato in 8.
La macchina è composta dai seguenti componenti principali: telaio espulsore 2, convogliatore di uscita 5, motore 4 e dispositivo ugello 5.
Prima di iniziare il lavoro, il bagno della macchina viene riempito d'acqua. Quindi, attraverso la finestra di caricamento, le verdure vengono caricate in piccole porzioni.
viene pressato nella vasca, dove il flusso d'acqua dal dispositivo ugello si sposta verso l'eiettore, che trasferisce le verdure al secondo scomparto sul nastro di uscita. Nel secondo scomparto, i verdi vengono risciacquati e rimossi dalla macchina.
Al fine di migliorare la qualità dei lavaggi negli ultimi anni, gli organismi di ricerca hanno sviluppato un regime per il lavaggio delle materie prime utilizzando disinfettanti, in particolare l'ipoclorito di sodio (NaCIO). L'utilizzo di questi preparati ha richiesto la realizzazione di una speciale macchina per la lavorazione delle materie prime.
Tale impianto (9) è una vasca saldata 5, divisa da una parete mobile 2 in due zone A e B. La zona A è destinata al carico delle materie prime attraverso una tramoggia di ricezione 9. Un impianto di lavorazione 1, che fornisce contemporaneamente materie prime ipoclorito di sodio, fornisce un costante backup delle materie prime.
In questa zona avviene la lavorazione delle materie prime, che si svolge come segue: entrando nell'impianto, i frutti vengono immediatamente immersi in una soluzione disinfettante. Il loro flusso costante nell'impianto crea il necessario supporto di materie prime.
I primi strati di frutta, a causa del ristagno creato, iniziano ad affondare lentamente nella soluzione, quindi la lavorazione viene eseguita per il tempo richiesto.
Dopo che i frutti sono rimasti per un certo tempo nella zona A, essi, superato il tramezzo nella parte inferiore della vasca, galleggiano spontaneamente nella zona B e cadono sullo scaricatore a tazze forate 4 ea seguito della successiva operazione tecnologica. Il lavaggio finale viene effettuato in una lavatrice convenzionale con dispositivo doccia, dove la soluzione disinfettante rimanente viene lavata via. Se i frutti vengono successivamente sottoposti a trattamento termico (scottatura), non è necessario il risciacquo dopo la disinfezione. L'ipoclorito di sodio si rompe dopo il trattamento termico.
La durata necessaria della lavorazione delle materie prime è fornita dalla posizione di una partizione mobile, che ha un design piuttosto semplice. La partizione è fissata su binari verticali e orizzontali e può essere spostata nel piano verticale, fornendo così il tempo di esposizione richiesto, e nel piano orizzontale, consentendo di modificare il volume dell'area di lavoro A per modificare le prestazioni complessive del dispositivo .
La durata del frutto nella soluzione disinfettante è di 5-7 minuti. Il volume di lavoro della vasca per la disinfezione di frutta e verdura è di 1,2 m3. Il processo di disinfezione è continuo.
Molte imprese conserviere dell'industria nazionale gestiscono impianti di lavaggio per materie prime, che fanno parte di linee complete per la lavorazione di pomodori, mele e altri frutti e ortaggi. Le più comuni sono le lavatrici prodotte da Unity (SFRY), Complex (Ungheria), Rossi e Catelli, Tito Manzini (Italia) e altri.
Gli schemi operativi dei complessi di lavaggio delle linee AS-500, AS-550 e AS-880 per la lavorazione dei pomodori (SFRY) sono mostrati in 10.
Tutti i complessi hanno sostanzialmente lo stesso schema tecnologico, diverso nel sistema di fornitura delle materie prime al lavandino.
La materia prima in ingresso viene sottoposta a macerazione in vasche o bagni, da dove viene alimentata da convogliatori idraulici o elevatori a rulli alla prima lavatrice per il prelavaggio.
Il lavaggio avviene nella parte anteriore della macchina - una vasca, dove il livello dell'acqua viene mantenuto ad un'altezza costante grazie all'afflusso dell'acqua dalla doccia e al deflusso attraverso gli sbarramenti longitudinali laterali, che sono protetti da grate verticali dall'intasamento dei frutti . Per evitare l'accumulo di frutti sul fondo della vasca, ma allo stesso tempo per garantire il passaggio di corpi estranei e sporco, nonché per garantire il deflusso dei frutti sulla rulliera, è stata installata una griglia inclinata nella vasca, sotto la quale era montato un sistema di tubi forati per l'alimentazione dell'aria compressa. Pertanto, viene eseguita la turbolenza dell'acqua e non c'è accumulo di frutti nel bagno. Lo sporco che si raccoglie sul fondo della vasca viene rilasciato di tanto in tanto durante il funzionamento in fogna attraverso la valvola di scarico posta proprio sul fondo della macchina. La valvola si apre premendo il piede sul pedale.
I frutti vengono rimossi dall'acqua e trasportati da una rulliera orizzontale sotto il sistema di ugelli doccia per il risciacquo.
La parte centrale della macchina serve per l'ispezione della frutta. L'ispezione è facilitata dal fatto che i rulli (rulli) del nastro trasportatore ruotano e quindi ruotano il frutto.
I frutti di consistenza densa (mele, pere) entrano direttamente nella vasca di ammollo, in cui, fornendo aria compressa dal compressore, avviene un'intensa agitazione dell'acqua e, quindi, viene effettuata un'efficace bagnatura e pulizia della superficie del frutto dallo sporco.
Dopo il prelavaggio, la materia prima viene sottoposta ad un accurato lavaggio, passando sotto il sistema doccia. Dopo il lavaggio, i frutti vanno nella parte orizzontale del nastro trasportatore, dove avviene l'ispezione, ovvero la rimozione dei frutti marci e non idonei alla lavorazione, che vengono gettati nei fori degli imbuti posti ai lati del nastro trasportatore .
Strutturalmente i complessi di lavaggio delle linee Lang R-32 e Lang R-48 per la lavorazione del pomodoro sono simili (11).
La materia prima entra nel convogliatore idraulico a vasca, dove subisce il prelavaggio, da qui viene alimentata dall'elevatore al nastro di lavaggio-ispezione, in cui acqua e pomodori vengono messi in moto da aria gorgogliante, che intensifica il processo di lavaggio.
Dal bagno del nastro di lavaggio e ispezione, i pomodori vengono sollevati da una rulliera. Nella parte inclinata della rulliera si sciacquano i pomodori.
Schemi tecnologici In 12 sono indicati i complessi di lavaggio delle ditte italiane "Rossi e Catelli" e "Tito Manzini" nelle linee di lavorazione del pomodoro.
Prima di essere immessi nella linea Rossi e Catelli, i pomodori vengono scaricati nell'apposita raccolta. Un ascensore a rulli trasporta i pomodori al prelavaggio, dove lo sporco viene separato dai frutti. Dalla prelavatrice, i pomodori passano alla lavatrice secondaria, dove vengono lavati più a fondo spruzzando l'acqua con aria. Il trasferimento dal primo al secondo lavello avviene mediante un elevatore calibratore regolabile a rulli. I pomodori di piccolo diametro cadono nel canale dell'acqua e vengono rimossi. Questo perché i pomodori di piccolo diametro sono generalmente acerbi e anche verdi durante la raccolta meccanica.
Dalla lavatrice, i pomodori vengono trasportati da una rulliera per l'ispezione e vengono accuratamente risciacquati con getti d'acqua provenienti da una serie di ugelli a getto e rimuovendo le impurità dai recessi dei frutti.
Dopo l'ispezione, i pomodori passano attraverso una vasca piena d'acqua, dalla quale vengono avviati alla lavorazione.
Nel complesso di lavaggio delle linee Tito Manzini, le materie prime vengono caricate in un idrogetto, quindi entrano nel bagno di prelavaggio. Con l'aiuto di un tamburo rotante con nervature, i pomodori passano al bagno di lavaggio finale. All'uscita dell'ultimo bagno, sulla parte inclinata della rulliera, che passa in quella di ispezione, la materia prima viene sottoposta a doccia attiva. Dopo l'ispezione sul nastro trasportatore, i frutti vengono risciacquati e trasportati per un'ulteriore lavorazione.
Il processo di lavaggio è il più importante nella preparazione delle materie prime. La qualità del lavaggio dipende dalla contaminazione del suolo, dal grado di contaminazione microbica delle materie prime; dimensione, forma, stato superficiale e maturità dei frutti; purezza dell'acqua, rapporto tra acqua e massa delle materie prime; durata della permanenza delle materie prime nell'acqua, temperatura e pressione dell'acqua nel sistema, ecc.
In tutte le macchine di produzione nazionale ed estera, la miscelazione dell'acqua nella vasca avviene mediante gorgogliamento d'aria.
Poiché l'acqua inquinata contiene tensioattivi rilasciati dai pomodori danneggiati, si forma una schiuma sporca stabile a causa del gorgogliamento e quando i frutti vengono prelevati dall'acqua dalla rulliera, si verifica inevitabilmente una contaminazione secondaria dei frutti. Riguardo Attenzione speciale dato al prelavaggio. L'operazione più efficace è il lavaggio dei pomodori in una vasca di galleggiamento, dopodiché l'82-84% dei contaminanti viene rimosso dalla superficie del frutto.
Le principali direzioni per migliorare il processo tecnologico di lavaggio delle materie prime sono il miglioramento della progettazione delle lavatrici, che riduce il consumo di acqua migliorando la qualità del lavaggio, migliorando il design dei dispositivi doccia, garantendo l'uso di disinfettanti e combinando razionalmente l'ammollo con il processo di lavaggio principale.
Pulizia delle materie prime
La prossima operazione tecnologica nella produzione di alcuni tipi di conserve alimentari è la purificazione delle materie prime. In questa operazione vengono rimosse le parti non commestibili del frutto (buccia, picciolo, noccioli, nidi di semi, ecc.).
Metodo meccanico di pulizia delle materie prime. Il metodo di pulizia più utilizzato per tutte le radici e le patate è la pulizia con macchine grattugiatrici. In essi, il corpo di lavoro è un disco grattugia, la cui superficie è ricoperta da una massa abrasiva. Un lotto di materie prime viene caricato nella macchina attraverso un imbuto di carico. Cadendo su un disco rotante, le radici vengono scagliate per forza centrifuga sulle pareti interne del tamburo, che presentano una superficie nervata. Quindi cadono di nuovo su un disco rotante. Durante la pulizia, l'acqua viene fornita alla materia prima, lavando via la pelle. La materia prima pulita viene scaricata dalla macchina attraverso il portello laterale in movimento. Lo svantaggio di tali macchine è la frequenza del loro lavoro.
Molte aziende conserviere utilizzano ancora pelapatate continue del tipo KNA-600M (13). I corpi di lavoro di questa macchina sono 20 rulli con superficie abrasiva. Sono installati attraverso il movimento delle materie prime. La camera della macchina per la pulizia è divisa in quattro sezioni. C'è una doccia sopra ogni sezione. Per migliorare la qualità della pulizia delle patate, si consiglia di calibrare. Attraverso la finestra di carico dalla tramoggia, entra nei rulli abrasivi in rapida rotazione della prima sezione. Quando ruotano attorno al proprio asse, i tuberi salgono lungo l'onda della sezione e ricadono sui rulli. A causa delle patate in arrivo, i tuberi parzialmente sbucciati si spostano nella finestra di trasferimento nella seconda sezione. Nella distanza
Infine, i tuberi ritornano (lungo la larghezza della macchina) nella seconda sezione, e così via attraverso la terza e la quarta sezione fino alla finestra di scarico dalla macchina.
La produttività e il grado di pulizia dei tuberi sono regolati modificando la larghezza delle finestre di trasferimento, l'altezza della serranda alla finestra di scarico e l'angolo della macchina rispetto all'orizzonte. Lo spreco di patate quando si utilizzano tali macchine a funzionamento continuo è 2 volte inferiore rispetto a quelle a funzionamento periodico.
Nella produzione di conserve di frutta (composte, confetture, conserve) è richiesta la rimozione dei piccioli, dei semi e dei nidi di semi. Queste operazioni vengono eseguite su macchine speciali.
Le ciliegie vengono consegnate agli stabilimenti conserviera con un gambo per evitare l'ossidazione di tannini e coloranti da parte dell'ossigeno atmosferico e la formazione di una macchia scura nel punto in cui il peduncolo viene strappato.
Gli steli vengono rimossi da macchine di tipo lineare. Dalla tramoggia di carico, i frutti cadono su rulli di gomma installati a coppie e ruotanti l'uno verso l'altro. Sono installati con lo spazio più grande in cui il frutto non può entrare e il peduncolo viene catturato e strappato. Per evitare danni ai frutti, sopra i rulli è installato un dispositivo doccia.
La rimozione dei noccioli dai frutti di grandi dimensioni (albicocche, pesche) viene effettuata su macchine di tipo lineare, costituite da un nastro continuo (lamellare o gommato) con nidi. Il nastro si muove a intervalli. Al momento dell'arresto, i punzoni vengono calati sui nidi con i frutti e spingono i semi dei frutti nei pallet, da dove vengono rimossi dal nastro trasportatore.
Per i piccoli frutti vengono utilizzate sbattitrici a pietra del tipo a tamburo. Il loro principio di funzionamento è lo stesso delle macchine di tipo lineare. Forniscono una pulizia di buona qualità della frutta.
Per togliere il torsolo alle mele e tagliare a fette i frutti si utilizza una macchina composta dalle seguenti parti principali: un alimentatore, un orientatore, un dispositivo per il controllo del corretto orientamento dei frutti e della loro selezione, un nastro di ritorno, un corpo tagliente.
I frutti, versati nella tramoggia di alimentazione, cadono nelle celle formate dai rulli profilati e vengono prelevati dalla massa. Quindi entrano negli imbuti di orientamento. Quando l'imbuto con il feto passa sopra le dita di orientamento, queste ultime entrano nell'imbuto e, sotto la loro influenza, il feto ruota. Se il frutto nell'imbuto è in posizione orientata, le dita entrano nella rientranza del peduncolo o del sepalo e non toccano il frutto. La rotazione del feto nell'imbuto sotto l'azione delle dita di orientamento continua fino a quando non è orientato. Nella posizione di selezionare i frutti orientati in modo errato, vengono sollevati da un apposito letto con un dito centrale sporgente e poggiano contro il perno mobile superiore. In questa posizione, i frutti passano attraverso la bandierina di gomma di controllo. La posizione dei frutti orientati su questo letto è stabile e quelli non orientati sono instabili, quindi i primi rimangono negli imbuti, mentre i secondi cadono da essi e tornano al bunker di alimentazione. Successivamente, i frutti orientati vanno alla posizione di taglio e detorsolamento. Il processo di taglio è continuo. Il design dei coltelli è una combinazione di coltelli a due o quattro petali con un coltello tubolare centrale.
Metodo termico di purificazione delle materie prime. I seguenti metodi sono ampiamente utilizzati per la pulizia delle radici e delle patate: chimica, vapore e vapore-acqua-termica.
Tra questi metodi, il metodo a vapore è il più utilizzato.
Con il metodo di pulizia a vapore, patate, radici e ortaggi vengono sottoposti a un trattamento a vapore a breve termine, seguito dalla separazione della pelle nelle macchine di lavaggio e pulizia. Con questo metodo, la materia prima risente dell'effetto combinato della pressione e della temperatura del vapore nell'apparecchiatura e della caduta di pressione all'uscita della materia prima dall'apparecchiatura. Il trattamento a breve termine con vapore a una pressione di 0,3-0,5 "MPa e una temperatura di 140-180 ° C porta al riscaldamento della pelle e a uno strato sottile (1-2 mm) di materia prima. Quando la materia prima lascia la apparato, la pelle si gonfia e si separa facilmente dalla polpa con l'acqua nelle macchine di lavaggio e pulitura. Maggiore è la pressione e la temperatura del vapore, minore è il tempo necessario per riscaldare la pelle e lo strato sottocutaneo della polpa. Ciò determina il riduzione della perdita di materie prime durante la pulizia Allo stesso tempo, la struttura,
colore e sapore della maggior parte del frutto. Con il metodo della pulizia a vapore è consentito utilizzare materie prime non calibrate.
L'essenza del metodo vapore-acqua-termico per pulire patate e radici è il trattamento idrotermale (vapore e acqua) delle materie prime. Con questo metodo, il feto è completamente bollito. I segni di questa condizione sono l'assenza di un nucleo duro e la libera separazione della pelle quando viene premuto con il palmo della mano. Tuttavia, dovrebbe essere assicurato che non vi sia ebollizione di radici e tuberi. Il trattamento termico delle materie prime viene effettuato in un'autoclave con vapore, acqua - in parte in un'autoclave con la conseguente condensa, e principalmente in un termostato dell'acqua e una macchina per il lavaggio e la pulizia. Le materie prime caricate in un'apposita autoclave vengono trattate con vapore in quattro fasi: riscaldamento, scottatura, preliminare e finitura finale. Tutte queste fasi differiscono l'una dall'altra nei parametri del vapore. Dopo il trattamento a vapore, la materia prima viene sottoposta a trattamento dell'acqua ad una temperatura di 75 °C. La durata del trattamento dipende dalla dimensione del frutto e varia da 5 a 15 minuti. La pulizia della pelle viene effettuata anche in una lavasciuga.
Metodo chimico di purificazione delle materie prime. Durante la pulizia chimica, i frutti vengono esposti a soluzioni alcaline riscaldate. Quando la materia prima viene immersa in una soluzione alcalina bollente, la protopectina della buccia subisce la scissione, a causa della quale si interrompe il collegamento della buccia con le cellule della polpa, e si separa facilmente in lavatrice. La durata del trattamento alcalino delle patate dipende dalla temperatura e dalla concentrazione della soluzione alcalina e di solito è di 5-6 minuti a una temperatura di 90-95 ° C e una concentrazione del 6-12%.
Nella produzione di composte da frutta sbucciata, usano principalmente un metodo chimico.
Dopo la lavorazione, i residui di alcali vengono lavati via dai frutti con acqua fredda in lavatrice per 2-4 minuti a una pressione di 0,6-0,8 MPa.
Nella produzione di pomodori pelati, la pelle viene trattata con una soluzione calda al 15-20% di soda caustica ad una temperatura di 90-100 ° C.
L'invenzione riguarda l'industria alimentare. L'essenza dell'invenzione sta nel fatto che per pulire le materie prime vegetali dalla pelle, un flusso di anidride carbonica liquida viene alimentato alla materia prima attraverso un ugello supersonico con la formazione di una fase gassosa utilizzata come vettore e una fase solida utilizzati come corpi abrasivi in uscita.
L'invenzione riguarda la tecnologia dell'industria alimentare e può essere utilizzata nella lavorazione in serie di frutta e verdura per la loro pelatura. Un noto metodo di pulizia dei materiali vegetali, compreso il suo trattamento con corpi abrasivi sotto forma di una fase solida di acqua alimentata in un flusso d'aria (brevetto francese 2503544, classe A 23 N 7/02, 1982). Gli svantaggi di questo metodo sono la complessità dovuta alla necessità di utilizzare varie sostanze, una delle quali viene sottoposta a pretrattamento per passare allo stato solido, e cambiare Composizione chimica strati superficiali di materie prime purificate a causa della loro ossidazione da parte dell'ossigeno atmosferico ed estrazione dalla fase liquida dell'acqua. Lo scopo dell'invenzione è di semplificare la tecnologia ed escludere variazioni nella composizione chimica degli strati superficiali della materia prima purificata. Per modificare questo compito nel metodo di purificazione delle materie prime vegetali, compreso il suo trattamento con corpi abrasivi della fase solida di una sostanza il cui punto di fusione è inferiore al normale, fornita in un flusso di gas vettore, secondo l'invenzione, viene utilizzata anidride carbonica come sostanza di corpi abrasivi e gas di trasporto, mentre la creazione di un flusso di gas di trasporto con corpi abrasivi avviene fornendo una fase liquida di anidride carbonica attraverso un ugello supersonico. Ciò consente di semplificare la tecnologia creando corpi abrasivi direttamente nel flusso del gas vettore senza pretrattamento e immissione nel flusso del gas, nonché di escludere l'ossidazione degli strati superficiali della materia prima purificata eliminando il loro contatto con ossigeno atmosferico e la loro lisciviazione dovuta al passaggio del materiale dei corpi abrasivi in condizioni normali dallo stato solido direttamente alla fase gassosa, bypassando lo stato liquido. Il metodo è implementato come segue. L'anidride carbonica liquida viene alimentata attraverso un ugello supersonico nella direzione della materia prima da pulire. Come risultato dell'espansione adiabatica nel canale dell'ugello, parte dell'anidride carbonica liquida passa nella fase gassosa, formando un flusso di gas vettore supersonico. Questo processo avviene con l'assorbimento di calore. Di conseguenza, la parte rimanente dell'anidride carbonica passa nella fase solida di cristalli finemente dispersi, la cui interazione con la superficie della materia prima lavorata porta al distacco della pelle. Questo processo avviene in assenza di ossigeno atmosferico, poiché a causa del maggior peso molecolare e, di conseguenza, della maggiore densità, l'anidride carbonica sposta quest'ultima dalla zona di lavorazione, eliminando l'ossidazione degli strati superficiali della materia prima purificata. In condizioni normali, la fase solida dell'anidride carbonica, a differenza dell'acqua, passa immediatamente nella fase gassosa bypassando il liquido. Ciò elimina l'estrazione dei componenti solubili dello strato superficiale della materia prima purificata. Di conseguenza, lo strato superficiale della materia prima purificata non è soggetto a variazioni né quantitative né qualitative nella composizione chimica. Esempio 1 Le mele vengono sbucciate con cristalli d'acqua in un ruscello aria atmosferica e cristalli di anidride carbonica nel flusso della sua fase gassosa. Uno studio della sezione trasversale delle mele sbucciate ha mostrato che nel lotto di controllo, lo strato superficiale dei frutti sbucciati cambiava colore di 3,5 mm di profondità. Alla stessa profondità si osserva una diminuzione del contenuto relativo di monosaccaridi e vitamina C. Nel lotto sperimentale, la sezione è omogenea nella composizione chimica. Esempio 2. La lavorazione delle zucchine è analoga all'esempio 1. Nel batch di controllo è stata notata una variazione della composizione chimica dello strato superficiale di 1,8 mm di spessore, simile all'esempio 1. Nel lotto sperimentale non sono state riscontrate variazioni nella composizione chimica sulla sezione trasversale. Pertanto, il metodo proposto consente, con una tecnologia semplificata, di migliorare la qualità della materia prima purificata eliminando i cambiamenti nella composizione chimica del suo strato superficiale.
Reclamo
1 Metodo per la pulitura di materiali vegetali, compreso il trattamento con corpi abrasivi della fase solida di una sostanza il cui punto di fusione è inferiore al normale, fornita in un flusso di gas di trasporto, caratterizzato dal fatto che l'anidride carbonica è utilizzata come sostanza di corpi abrasivi e gas di trasporto , mentre la creazione di un vettore di flusso di gas con corpi abrasivi viene effettuata fornendo una fase liquida di anidride carbonica attraverso un ugello supersonico.
La produzione di colla e gelatina inizia con la preparazione delle materie prime, seguita dal ricevimento, lavorazione ed essiccazione del brodo di colla.
La preparazione delle materie prime consiste nella cernita e macinazione delle stesse. Quando si utilizza l'osso come materia prima, la preparazione della materia prima include lo sgrassaggio e la lucidatura (pulizia) dell'osso.
Le materie prime vengono smistate per selezionare lotti omogenei per composizione e condizioni. Ciò consente di condurre il processo produttivo al minor costo e con la massima resa di prodotti di alta qualità. Contemporaneamente alla cernita, l'osso viene liberato dalla zavorra e dalle impurità nocive: ferro, stracci, trucioli di legno, corna, zoccoli, lana, pietre, ecc.
L'osso viene selezionato per specie anatomiche e pulito manualmente su un nastro di cernita (velocità 7-8 m/min). Dallo stesso trasportatore, l'osso viene alimentato alla frantumatrice per la frantumazione.Tra il nastro di cernita e la frantumatrice è installato un separatore elettromagnetico per intrappolare il ferro.
Le materie prime morbide (mezdra, tendini, ecc.) sono ordinate in base al grado di freschezza, ai metodi di conservazione e ad altre caratteristiche. Durante lo smistamento, le impurità devono essere accuratamente selezionate. Non è consentito mescolare osso crudo e bollito. Solo l'osso proveniente da impianti di lavorazione della carne può essere avviato alla produzione senza prepulitura.
L'osso viene schiacciato per aumentare la superficie, il che contribuisce alla più completa estrazione di grasso e colla. La velocità dei processi di sgrassaggio e scollamento dipende dal grado di frantumazione delle ossa. Quando si elabora l'osso frantumato, la capacità dell'apparato viene utilizzata meglio. Pertanto, la massa volumica dell'osso di salsiccia cruda prima della frantumazione (scheletro) è di 200-250 kg/m 3 , e dopo la frantumazione di 600-650 kg/m 3 ; peso apparente dell'osso da tavola prima della frantumazione 400-450 kg/m 3 e dopo la frantumazione 550-650 kg/m 3 .
Il frantoio centrifugo ad urto (Fig. 1) viene utilizzato per frantumare l'osso nella produzione di gelatina. I frantoi sono disponibili per la frantumazione delle ossa primarie con un diametro del rotore di 600 e 800 mm e per la frantumazione delle ossa ripetuta con un diametro del rotore di 400 mm.
Il design del frantoio prevede due fasi di frantumazione. I pettini rimovibili fissi superiore e inferiore sono attaccati al suo corpo. Il rotore ruota dal motore elettrico attraverso una trasmissione a cinghia trapezoidale. La tramoggia di carico del frantoio ha una dimensione di 815x555 mm. La materia prima dell'imbuto entra nel frantoio, dove ruota il rotore con i coltelli. L'osso, passando attraverso lo spazio tra la superficie interna del corpo e i coltelli, viene schiacciato. L'osso frantumato viene scaricato attraverso l'apertura inferiore nel corpo.
Le materie prime morbide vengono frantumate per facilitare il trasporto e intensificare tutti i processi tecnologici. Le materie prime pre-secche vengono immerse in acqua o una soluzione debole di latte di calce, le materie prime congelate vengono scongelate in acqua con una temperatura non superiore a 30 ° C (per evitare l'idrolisi e la dissoluzione del collagene). Le materie prime morbide sono schiacciate su mezdrorezka. I pezzi di mezdra tritati dovrebbero essere compresi tra 30 e 50 mm.
L'impianto di frantumazione V6-FDA ad azione continua viene utilizzato per la macinazione di carne e ossa ciccioli e lische secche con trasporto simultaneo dei prodotti finiti attraverso tubazioni mediante trasportatore pneumatico.
Si compone di frantoio, soffiante e cicloni con tramogge. Il frantoio comprende un frantoio con imbuto di alimentazione e un macinatore collegato da una tramoggia. Il corpo esecutivo del frantoio sta schiacciando i dischi. Sulla circonferenza di ogni disco sono presenti delle sporgenze che catturano pezzi di materia prima e, con un'ulteriore rotazione della ruota, li frantumano in pezzi più piccoli. Il frantoio è azionato da un motore elettrico tramite una trasmissione a cinghia, chiusa da un involucro. Il macinacaffè è composto da giranti e carter. La molatura avviene a causa degli urti del prodotto sulla superficie di lavoro dell'involucro.
Per la frantumazione viene alimentata una miscela essiccata e priva di grassi, costituita da materie prime morbide (fino al 70%) e osso (fino al 30%), ad una temperatura di 40 "C. Dopo la macinazione, il prodotto finito è una polvere secca senza grumi densi che non si sbriciolano alla pressatura Le particelle del prodotto finito sono passate al setaccio da 3 mm.
