러시아 연방은 석유 추출 및 생산 분야의 세계 리더 중 하나입니다. 50개 이상의 기업이 주에서 운영되며 주요 업무는 정유 및 석유화학입니다. 그 중에는 Kirishi NOS, Omsk Oil Refinery, Lukoil-NORSI, RNA, YaroslavNOS 등이 있습니다.
에 이 순간그들 대부분은 Rosneft, Lukoil, Gazprom 및 Surgutneftegaz와 같은 잘 알려진 석유 및 가스 회사와 연결되어 있습니다. 이러한 생산의 운영 기간은 약 3년입니다.
정유의 주요 제품이들은 가솔린, 등유 및 디젤 연료입니다. 이제 모든 채굴된 블랙 골드의 90% 이상이 연료를 생산하는 데 사용됩니다. 항공, 제트기, 디젤, 용광로, 보일러는 물론 윤활유 및 미래 화학 처리를 위한 원료.
정유 기술은 여러 단계로 구성됩니다.
가연성 광물의 처리에 전념하는 과학 분야는 석유화학입니다. 그녀는 블랙 골드와 최종 화학 공정에서 제품을 얻는 과정을 연구합니다. 여기에는 알코올, 알데히드, 암모니아, 수소, 산, 케톤 등이 포함됩니다. 현재까지 생산된 석유의 10%만이 석유화학 원료로 사용된다.
정유 공정은 1차 공정과 2차 공정으로 나뉩니다. 전자는 블랙 골드의 화학적 변화를 의미하지 않지만 물리적으로 분획으로 분리됩니다. 후자의 임무는 생산 된 연료의 양을 늘리는 것입니다. 그들은 오일의 일부인 탄화수소 분자를 더 단순한 화합물로 화학적 변형에 기여합니다.
기본 프로세스는 세 단계로 발생합니다. 첫 번째는 블랙 골드의 준비입니다. 기계적 불순물로부터 추가 정제를 거치고 가벼운 가스 및 물의 제거는 현대 전기 담수화 장비를 사용하여 수행됩니다.
팔로우 상압증류. 오일은 증류탑으로 이동하여 가솔린, 등유, 디젤, 그리고 마지막으로 연료유로 분류됩니다. 이 가공 단계에서 제품의 품질은 상업적 특성과 일치하지 않으므로 분획물은 2차 가공을 받습니다.
2차 프로세스는 여러 유형으로 나눌 수 있습니다.
개질은 가솔린 분획에 적용됩니다. 결과적으로 방향족 혼합물로 포화됩니다. 추출된 원료는 가솔린 생산을 위한 요소로 사용됩니다.
촉매 분해는 무거운 가스 분자를 분해하는 데 사용되며, 이 분자는 연료를 방출하는 데 사용됩니다.
수소화분해는 과량의 수소에서 기체 분자를 분해하는 방법입니다. 이 과정의 결과, 디젤 연료와 가솔린용 원소가 얻어진다.
코킹은 2차 공정의 중유 및 잔류물에서 석유 코크스를 추출하는 작업입니다.
수소화 분해, 수소화, 수소화 처리, 수소화 탈방향족화, 수소화 탈납은 모두 정유의 수소화 공정입니다. 그들의 구별되는 특징은 수소 또는 물을 포함하는 가스의 존재 하에서 촉매 변환을 수행하는 것입니다.
석유의 1차 산업 정제를 위한 최신 설비는 종종 결합되어 다양한 양의 일부 2차 공정을 수행할 수 있습니다.
정유 장비는 다음과 같습니다.
또한 기업은 정유에 기술 용광로를 사용합니다. 연료 연소 중에 방출되는 열을 사용하여 공정 매체를 가열하도록 설계되었습니다.
이러한 장치에는 두 가지 유형이 있습니다. 관로 및 액체, 고체 및 기체 생산 잔류물 연소용 장치입니다.
정유의 기본은 무엇보다도 생산이 오일의 증류와 분리된 분획으로의 형성으로 시작된다는 것입니다.
그런 다음 얻은 화합물의 주요 부분은 2 차 공정과 관련된 균열, 개질 및 기타 작업의 영향으로 물리적 특성과 분자 구조를 변경하여 더 필요한 제품으로 변환됩니다. 또한 오일 제품은 순차적으로 통과 다른 유형정화 및 분리.
대형 정유소는 블랙 골드와 윤활유의 분별, 전환, 가공 및 혼합에 종사하고 있습니다. 또한 중유와 아스팔트를 생산하며 석유 제품의 추가 증류도 수행할 수 있습니다.
우선, 정유의 설계 및 건설을 수행해야 합니다. 이것은 다소 복잡하고 책임 있는 프로세스입니다.
정유의 설계 및 건설은 여러 단계로 진행됩니다.
블랙 골드 제품의 생산은 특수 메커니즘의 도움으로 발생합니다.
석유 및 가스 산업은 러시아 연방 영토에서 널리 개발되었습니다. 따라서 새로운 산업을 창출하고 기술 장비를 개선하고 현대화하는 문제가 발생합니다. 러시아 석유 및 가스 산업을 새로운 시대로 이끌기 위해 높은 레벨그리고 연례 전시회 과학적 업적이 지역에서 "나프토가즈".
박람회 "네프테가즈"크기와 많은 양초청기업. 그 중에는 인기있는 국내 회사뿐만 아니라 다른 국가의 대표도 있습니다. 그들은 그들의 성취를 보여줄 것입니다. 혁신적인 기술, 신선한 비즈니스 프로젝트 등.
또한 전시회에서는 정제된 석유 제품, 대체 연료 및 에너지, 기업용 현대 장비 등을 선보일 예정입니다.
행사의 일환으로 다양한 컨퍼런스, 세미나, 프리젠테이션, 토론회, 마스터클래스, 강의 및 토론회를 개최할 예정이다.
우리의 다른 기사를 읽으십시오.
원유화합물은 C, H, S, O, N의 5가지 원소로 이루어진 복합물질로 탄소 82~87%, 수소 11~15%, 황 0.01~6%, 황 0~2 % 산소 및 0.01-3% 질소.
재래식 유정 원유는 매운 냄새가 나는 녹갈색의 가연성 유성 액체입니다. 현장에서 생산되는 오일에는 용해된 가스 외에도 모래, 점토, 소금 결정체 및 물과 같은 일정량의 불순물이 포함되어 있습니다. 고체 입자 및 물의 함량은 파이프라인 및 가공을 통한 수송을 복잡하게 하고 송유관 파이프의 내부 표면을 침식하고 열교환기, 용광로 및 냉장고에 침전물을 형성하여 열전달 계수를 감소시키고 증가시킵니다. 오일 증류 잔류물(연료유 및 타르)의 회분 함량은 지속성 유제 형성을 촉진합니다. 또한 석유 생산 및 운송 과정에서 오일의 경질 성분이 크게 손실됩니다. 경질 부품의 손실과 송유관 및 처리 장비의 과도한 마모로 인한 정유 비용을 줄이기 위해 생산된 오일을 전처리합니다.
가벼운 부품의 손실을 줄이기 위해 오일이 안정화되고 특수 밀폐형 오일 저장 탱크도 사용됩니다. 물과 고체 입자의 주요 양에서 오일은 추위에 탱크에 침전되거나 가열되면 방출됩니다. 마지막으로 특수 설비에서 탈수 및 탈염됩니다. 그러나 물과 기름은 종종 분리하기 어려운 에멀젼을 형성하여 오일 탈수를 크게 늦추거나 심지어 방지합니다. 두 가지 유형의 오일 에멀젼이 있습니다.
수중유 또는 친수성 에멀젼,
및 유중수, 또는 소수성 에멀젼.
오일 에멀젼을 분해하는 세 가지 방법이 있습니다.
기계:
침전 - 신선하고 쉽게 부서지는 유제에 적용됩니다. 에멀젼 성분의 밀도 차이로 인해 물과 기름의 분리가 발생합니다. 공정은 8-15 기압의 압력에서 2-3시간 동안 120-160°C로 가열하여 가속화되어 수분 증발을 방지합니다.
원심 분리 - 원심력의 영향으로 오일의 기계적 불순물 분리. 일반적으로 350-5000rpm의 속도와 각각 15-45m3 / h의 용량을 가진 일련의 원심 분리기와 함께 산업 분야에서는 거의 사용되지 않습니다.
화학적인:
유화액의 파괴는 계면 활성제-유화제를 사용하여 달성됩니다. 파괴는 a) 활성 유화제를 더 높은 표면 활성을 갖는 물질로 흡착 치환, b) 반대 유형의 에멀젼 형성(vas inversion) 및 c) a) 흡착 필름의 용해(파괴)에 의해 달성됩니다. 그 결과 화학 반응시스템에 도입된 항유화제와 함께. 화학적 방법일반적으로 전기와 함께 기계보다 더 자주 사용됩니다.
전기 같은:
오일 에멀젼이 교류 전기장에 들어가면 오일보다 전기장에 더 강하게 반응하는 물 입자가 진동하기 시작하여 서로 충돌하여 오일과의 결합, 확대 및 더 빠른 성층화로 이어집니다. 전기 탈수기라고 불리는 설치.
중요한 점은 오일을 선별하고 혼합하는 과정입니다. 물리적, 화학적 및 상업적 특성이 유사한 오일이 현장에서 혼합되어 공동 처리를 위해 보내집니다.
정유에는 세 가지 주요 옵션이 있습니다.
연료 옵션에 따라 오일은 주로 모터 및 보일러 연료로 처리됩니다. 깊고 얕은 연료 처리가 있습니다. 오일의 심층 가공에서 그들은 고품질 및 모터 가솔린, 겨울 및 여름 디젤 연료 및 제트 연료의 가능한 최대 수율을 얻기 위해 노력합니다. 이 변형에서 보일러 연료의 출력은 최소로 감소됩니다. 여기에는 촉매 분해, 촉매 개질, 수소화 분해 및 수소화 처리와 같은 촉매 공정과 코크스화와 같은 열 공정이 포함됩니다. 이 경우 공장 가스 처리는 고품질 가솔린의 수율을 높이는 것을 목표로합니다. 얕은 정유로 높은 수율의 보일러 연료가 제공됩니다.
정유의 연료유 변형에 따라 연료와 함께 윤활유, 증류유(경공업, 자동차 등)가 얻어집니다. 잔류 오일(항공, 실린더)은 액체 프로판으로 탈아스팔트화하여 타르에서 회수됩니다. 이 경우 아스팔트와 아스팔트가 형성됩니다. 탈아스팔트는 추가 처리되고 아스팔트는 역청 또는 코크스로 처리됩니다. 석유화학 버전의 정유 - 고품질 자동차 연료 및 오일 생산 외에도 중유기 합성을 위한 원료(올레핀, 방향족, 노르말 및 이소파라핀계 탄화수소 등)의 준비 뿐만 아니라 질소 비료의 대량 생산과 관련된 복잡한 물리적 및 화학적 공정이 수행됩니다. 합성 고무, 플라스틱, 합성 섬유, 세제, 지방산, 페놀, 아세톤, 알코올, 에스테르 및 기타 여러 화학 물질. 정유의 주요 방법은 직접 증류입니다.
증류 - 증류(적하) - 구성 요소의 끓는점 차이에 따라 구성이 다른 분획(개별 오일 제품)으로 오일을 분리합니다. 끓는점이 370°C까지인 석유 제품의 증류는 다음 온도에서 수행됩니다. 기압, 그리고 더 높은 것들과 함께 - 진공에서 또는 수증기를 사용하여 (분해를 방지하기 위해).
압력이 가해진 오일은 펌프에 의해 330...350°C로 가열되는 관형로로 공급됩니다. 뜨거운 오일은 증기와 함께 증류탑의 중간 부분으로 들어가며, 여기서 압력 감소로 인해 증발하고 증발된 탄화수소는 오일의 액체 부분인 연료유에서 분리됩니다. 탄화수소 증기는 컬럼 위로 돌진하고 액체 잔류물은 아래로 흐릅니다. 플레이트는 탄화수소 증기의 일부가 응축되는 증기 이동 경로를 따라 증류탑에 설치됩니다. 무거운 탄화수소는 첫 번째 트레이에서 응축되고, 가벼운 탄화수소는 컬럼 위로 올라갈 시간이 있으며, 대부분의 탄화수소는 가스와 혼합되어 응축되지 않고 컬럼 전체를 통과하고 증기의 형태로 컬럼 상단에서 배출됩니다. 따라서 탄화수소는 끓는점에 따라 분수로 분리됩니다.
오일을 증류하는 동안 가솔린(bp 90-200°C), 나프타(bp 150-230°C), 등유(bp 180-300°C), 경유 - 태양광 오일(bp 230-350 ° C), 중유 (bp 350-430 ° C), 나머지는 점성 검은 액체 연료 오일 (bp 430 ° C 이상)입니다. 오일은 추가 처리됩니다. 분해를 방지하기 위해 감압 증류하고 윤활유를 회수합니다. 플래시 증류는 각 단계에서 작동 온도가 증가하는 2개 이상의 단일 증류 공정으로 구성됩니다. 직접 증류로 얻은 제품은 불포화 탄화수소를 포함하지 않기 때문에 화학적 안정성이 높습니다. 정유를 위한 분해 공정의 사용은 가솔린 분획의 수율을 증가시키는 것을 가능하게 합니다.
크래킹은 고온 및 고압 조건에서 복잡한 탄화수소 분자의 분해(쪼개짐)를 기반으로 오일 및 그 유분을 정제하는 과정입니다. 열분해, 촉매 분해, 수소화 분해 및 촉매 개질과 같은 유형의 분해가 있습니다. 열분해는 연료유, 등유 및 디젤 연료로부터 가솔린을 생산하는 데 사용됩니다. 열분해를 통해 얻은 휘발유는 옥탄가(66 ... 74)가 불충분하게 높고 불포화 탄화수소 함량(30 ... 40%)이 높아 화학적 안정성이 좋지 않아 주로 상업용 가솔린 생산.
그들의 도움으로 얻은 가솔린이 저장 중에 산화되어 수지를 형성하고 수지화 속도를 급격히 감소시키는 특수 첨가제 (억제제)를 도입해야하기 때문에 열 분해를위한 새로운 설비는 더 이상 건설되지 않습니다. 열분해는 증기상과 액체상으로 나뉩니다.
증기상 분해 - 오일은 2...6 atm의 압력에서 520...550°C로 가열됩니다. 현재는 생산성이 낮고 최종 제품에 쉽게 산화되어 수지를 형성하는 불포화 탄화수소 함량(40%)이 높아 사용되지 않고 있습니다.
액상 분해 - 오일 가열 온도 480 ... 500 ° C, 압력 20 ... 50 atm. 생산성이 증가하고 불포화 탄화수소의 양(25…30%)이 감소합니다. 열분해 가솔린 분획은 상업용 모터 가솔린의 구성 요소로 사용됩니다. 그러나 열분해 연료는 화학적 안정성이 낮은 것이 특징이며 연료에 특수 항산화 첨가제를 도입하여 개선되었습니다. 가솔린의 수율은 석유에서 70%, 연료 오일에서 30%입니다.
촉매 분해는 탄화수소를 분해하여 고온과 촉매의 영향으로 구조를 변화시켜 가솔린을 생산하는 공정입니다. 탄화수소 분자의 분열은 촉매의 존재 및 온도 및 대기압에서 진행됩니다. 촉매 중 하나는 특수 처리된 점토입니다. 이러한 크래킹을 미분 촉매 크래킹이라고 한다. 그런 다음 촉매는 탄화수소에서 분리됩니다. 탄화수소는 정류 및 냉장고로 이동하고 촉매는 저장소로 이동하여 특성이 복원됩니다. 접촉 분해를 위한 공급원료로는 오일을 직접 증류하여 얻은 경유 및 태양열 오일 분획이 사용됩니다. 촉매 분해 제품은 A-72 및 A-76 가솔린 생산에 필수적인 구성 요소입니다.
수소화분해는 석유제품을 정제하는 공정으로 원료(가스유, 잔류유 등)의 분해와 수소화를 결합한 공정입니다. 이것은 일종의 촉매 분해입니다. 무거운 원료의 분해 과정은 420...500°C의 온도와 200atm의 압력에서 수소가 존재할 때 발생합니다. 이 공정은 촉매(W, Mo, Pt 산화물)가 추가된 특수 반응기에서 진행됩니다. 수소화 분해의 결과로 연료가 얻어진다.
리포밍(Reforming) - 고품질 가솔린 및 방향족 탄화수소를 얻기 위해 가솔린 및 나프타 오일 분획을 처리하는 산업 공정(영어 개질에서 리메이크, 개선으로). 촉매 개질을 위한 원료로 오일의 1차 증류의 가솔린 분획이 일반적으로 사용되며 이미 85 ... 180 "C에서 끓습니다. 개질은 수소 함유 가스 환경(70 ... 90 % 수소) 몰리브덴 또는 백금 촉매의 존재하에 480 ... 압력 2 ... 4 MPa에서. 오일의 가솔린 분획의 특성을 개선하기 위해 촉매 개질을 실시하여 수행됩니다. 백금 또는 백금 및 레늄의 촉매 존재하에 가솔린의 촉매 개질 중 파라핀 및 시클로파라핀으로부터 방향족 탄화수소(벤젠, 톨루엔, 자일렌 등) 몰리브덴 촉매를 사용한 개질을 수소화 성형, 백금 촉매를 사용하는 개질 더 간단하고 안전한 프로세스인 후자가 현재 훨씬 더 자주 사용됩니다.
열분해. 이것은 650°C의 온도에서 특수 장치 또는 가스 발생기에서 석유 탄화수소의 열분해입니다. 방향족 탄화수소 및 가스를 받는 데 적용됩니다. 오일과 연료유 모두 원료로 사용할 수 있지만, 방향족 탄화수소의 가장 높은 수율은 경유 분획의 열분해 중에 관찰됩니다. 수율: 50% 가스, 45% 수지, 5% 그을음. 수지에서 얻음 방향족 탄화수소수정을 통해.
기름 정제 - 원유의 물리적 및 화학적 처리의 다단계 공정으로, 그 결과 석유 제품의 복합체가 생산됩니다. 정유는 증류 방법, 즉 물리적으로 오일을 분획으로 분리하여 수행됩니다.
정유에는 1차 공정과 2차 공정이 있습니다. 1차 공정에는 오일의 직접(대기-진공) 증류가 포함되며, 이 동안 오일 탄화수소는 화학적 변형을 겪지 않습니다. 2차 공정(크래킹, 개질)의 결과로 탄화수소의 구조는 화학 반응 과정에서 변화합니다.
1차 정유. 직접 증류 또는 오일을 분획으로 분리하는 것은 다음을 기반으로 합니다. 다른 온도분자량이 다른 탄화수소의 비등은 정상 대기압 및 최대 350 °C의 온도에서 수행됩니다.
오일 증류는 관형로, 증류탑, 열교환기 및 기타 장비로 구성된 대기 또는 대기-진공 설비에서 수행됩니다.
2차 정유. 스트레이트 컷 제품은 요구 사항을 충족하지 않습니다. 현대 기술따라서 추가 처리 대상입니다. 일반 휘발유는 연료의 환경 성능을 악화시키는 황화합물, 엔진 부식, 독촉매를 함유하고 있어 수소화 처리를 한다.
수소화처리- 이것은 오일의 유기황 화합물을 황화수소로 수소화시킨 후 포획 및 분리하는 열 촉매 공정입니다. 열분해 – 추가량의 가솔린 및 디젤 연료를 얻기 위해 중탄화수소를 분해합니다. 균열에는 다음과 같은 유형이 있습니다.
- 열의- 500 - 750 °C 및 4 - 6 MPa의 압력에서 생산되는 반면 가솔린 수율은 60 - 70%에 이릅니다.
- 촉매- 촉매를 사용하여 생산됩니다.
개혁촉매 - 가솔린과 오일의 나프타 분획으로부터 가솔린의 고옥탄가 성분을 얻는 과정.
알킬화– 탄화수소 분자에 알킬 화합물의 도입. 옥탄가가 높은 휘발유 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
오일 품질의 분류 및 지표.
오일에는 몇 가지 분류가 있습니다. GOST R에 따라 오일은 다음과 같이 분류됩니다. 물리화학적 성질, 제조 정도, 황화수소 및 경질 메르캅탄의 함량을 클래스, 유형, 그룹, 유형으로 분류합니다. 동시에 오일 분류의 표시는 오일이 품질에 따라 허용되는 지표입니다.
에 황의 질량 분율에 따라오일은 클래스 1 - 4로 나뉩니다.
1 등급 - 저유황;
클래스 2 - 유황;
등급 3 - 높은 유황;
4등급 - 특히 높은 유황.
에 의해 밀도 및 수출용으로 인도되는 경우 - 추가로 분수 및 질량 분율파라핀오일은 5가지 유형으로 나뉩니다.
0 유형 - 추가 조명;
유형 1 - 빛;
유형 2 - 중간;
3 유형 - 무거운;
유형 4 - 역청질.
준비 정도에 따라오일은 수분 함량, 염화물 염 농도, 포화 증기압, 질량 분율기계적 불순물.
황화수소 및 경질 메르캅탄의 질량 분율로오일은 2가지로 나뉩니다.
기존의 오일 지정은 오일의 등급, 유형, 그룹 및 유형 지정에 해당하는 4자리 숫자로 구성됩니다. 석유가 수출용으로 공급되면 유형 지정에 색인 "e"가 추가됩니다.
기술 분류석유는 1967년부터 러시아에서 운영되어 왔으며 특정 석유 제품의 원료로 사용을 결정합니다. 기술 분류에 따르면 오일은 다음과 같이 나뉩니다.
등급 (1 - 3) - 황 함량별;
유형 (T1 - T3) - 가벼운 분수의 출력에 따라 최대 350 ° С까지 증류됩니다.
그룹 (M1 - M4) - 기유의 잠재적 함량에 따라;
하위 그룹 (I1 - I2) - 기유의 점도 지수에 따라;
오일의 파라핀 함량에 따른 유형(P1 - P2).
화학물질 분류탄화수소 조성에 따라 다양한 분야의 오일을 6개 그룹으로 세분화합니다.
파라핀
나프텐계
향긋한
파라핀-나프텐계
파라핀-나프텐-방향족
나프테노-방향족
오일 제품. 모터 가솔린의 종류와 특성
정유 산업의 범위에는 목적에 따라 500가지 이상의 기체, 액체 및 고체 석유 제품이 포함됩니다. 석유 제품은 목적에 따라 연료, 석유 오일, 파라핀 및 세레신, 방향족 탄화수소, 석유 역청, 석유 코크스 및 기타 석유 제품으로 분류됩니다.
연료 - 가연성 물질을 연소시켜 열에너지를 얻음. 연료의 실제 가치는 완전 연소 중에 방출되는 열의 양에 의해 결정됩니다.
모터 가솔린.
모터 가솔린은 피스톤 항공 및 강제 점화 기능이 있는 자동차 내연 기관용입니다.
최신 자동차 및 항공 휘발유는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.
휘발성이 좋아 어떤 온도에서도 균일한 공기-연료 혼합물을 얻을 수 있습니다.
모든 엔진 작동 모드에서 안정적이고 무폭발 연소 과정을 보장하는 그룹 탄화수소 구성이 있어야 합니다. 장기간 보관하는 동안 구성 및 특성을 변경하지 마십시오.
렌더링하지 않음 해로운 영향자세한 내용 연료 체계그리고 환경.
자동차 휘발유가솔린 내연기관에 사용. 가솔린 품질의 주요 지표는 분수 조성과 옥탄가입니다. 분수 조성 초기 끓는점, 증발 온도가 특징입니다. 옥탄가 폭발 저항을 특징으로하는 가솔린 품질의 주요 지표입니다. 폭발 - 엔진 실린더에서 연료 혼합물의 연소. 휘발유 브랜드에 문자 색인 "I"가 포함되어 있으면이 휘발유의 옥탄가가 연구 방법에 의해 결정됨을 의미합니다. 문자 "A"만 있으면 - 모터.
항공 휘발유.항공 가솔린은 왕복 항공기 엔진에 사용하도록 설계되었습니다.
제트 연료최신 제트 항공기에 사용하도록 설계되었습니다.
디젤 연료육상 및 해양 장비의 고속 디젤 및 가스터빈 엔진용으로 설계됨
오일은 상호 용해성으로 구성된 복합 물질입니다. 유기물(탄화수소). 또한, 각 개별 물질에는 고유한 분자량과 끓는점이 있습니다.
추출된 형태의 원유는 인간에게 쓸모가 없으며 소량의 가스만 추출할 수 있습니다. 다른 종류의 오일 제품을 얻기 위해 오일은 특수 장치를 통해 반복적으로 증류됩니다.
첫 번째 증류 과정에서 오일을 구성하는 물질이 별도의 분획으로 분리되어 가솔린, 디젤 연료 및 다양한 엔진 오일의 출현에 더욱 기여합니다.
오일의 1차 처리는 CDU-AVT 장치에서 수령하는 것으로 시작됩니다. 이것은 고품질 제품을 얻는 데 필요한 유일한 설치가 아니며 마지막 설치가 아니지만 기술 체인의 다른 링크의 효율성은 이 특정 섹션의 작동에 달려 있습니다. 설정 1차 처리석유는 전 세계 모든 정유소의 존재 기반입니다.
오일의 1차 증류 조건에서 자동차 연료, 윤활유, 2차 정제 공정의 원료 및 석유화학의 모든 성분이 분리됩니다. 연료 구성 요소, 윤활유, 기술 및 경제적 지표의 양과 품질은 모두 후속 청소 프로세스에 필요한 지식이 이 장치의 작동에 달려 있습니다.
표준 ELOU-AVT 설치는 다음 블록으로 구성됩니다.
각 블록은 특정 진영의 선택을 담당합니다.
갓 생산된 기름은 분수로 나뉩니다. 이렇게하려면 개별 구성 요소와 특수 장비의 끓는점 차이-설치를 사용하십시오.
원유는 소금과 물이 분리되는 ELOU 단위로 운송됩니다. 탈염된 제품은 가열되어 상압 증류 장치로 보내져 오일이 부분적으로 제거되고 하부 및 상부 제품으로 세분화됩니다.
하부에서 제거된 오일은 등유, 경질 경유 및 중질 경유 분획이 분리되는 주요 대기 컬럼으로 리디렉션됩니다.
진공 장치가 작동하지 않으면 연료유가 상품 기반의 일부가 됩니다. 진공 장치를 켜면 이 제품이 가열되어 진공 컬럼으로 들어가며 경진공 경유, 중진공 경유, 흑색 생성물 및 타르가 방출됩니다.
가솔린 분획의 상부 생성물은 혼합되고 물과 가스가 제거되어 안정화 챔버로 이송됩니다. 물질의 상부는 냉각된 후 응축수 또는 가스와 같이 증발하고 하부는 더 좁은 분획으로 분리하기 위해 2차 증류로 보내집니다.
경질 성분의 손실 및 정제 장비의 마모와 관련된 정유 비용을 줄이기 위해 모든 오일은 전처리를 거치며, 그 본질은 기계적, 화학적 또는 전기적 수단으로 오일 에멀젼을 파괴하는 것입니다. .
각 기업은 고유한 정유 방법론을 사용하지만 일반적인 템플릿은 이 영역에 관련된 모든 조직에 대해 동일하게 유지됩니다.
정제 과정은 극도로 힘들고 시간이 오래 걸리며, 이는 주로 지구상에서 경질(잘 처리된) 기름의 양이 급격히 감소하기 때문입니다.
중유는 가공이 어렵지만 이 분야에서 매년 새로운 발견이 이루어지므로 그 수는 효과적인 방법이 제품으로 작업하는 방법이 증가하고 있습니다.
결과 분수는 서로 변환 될 수 있습니다. 이것으로 충분합니다.
분해 과정에서 큰 탄수화물은 작은 탄수화물로 분해됩니다. 이 과정은 촉매에 의해 촉진되고 열. 특수 촉매는 작은 탄화수소를 결합하는 데 사용됩니다. 결합이 완료되면 수소 가스가 방출되며 상업적으로도 사용됩니다.
다른 분획이나 구조를 생성하기 위해 나머지 분획의 분자는 재배열됩니다. 이것은 프로필렌과 부틸렌(저분자량 화합물)을 불화수소산(촉매)과 혼합하는 알킬화 중에 수행됩니다. 그 결과 가솔린 블렌드의 옥탄가를 높이는 데 사용되는 고옥탄 탄화수소가 생성됩니다.
오일의 1차 처리는 개별 구성 요소의 화학적 특성에 영향을 주지 않으면서 오일을 분획으로 분리하는 데 기여합니다. 이 과정의 기술은 물질의 구조적 구조의 근본적인 변화를 목표로하지 않습니다. 다른 수준그러나 그들의 화학 성분을 연구하기 위해.
특수 장치 및 설비를 사용하는 동안 생산을 위해 받은 오일에서 다음이 추출됩니다.
분획으로의 분리는 다양한 종류의 불순물로부터 오일을 정제하는 첫 번째 단계입니다. 정말 고품질의 제품을 얻으려면 모든 분획의 2차 정제 및 심층 처리가 필요합니다.
심유 정제는 정제 과정에서 이미 증류되고 화학적으로 처리된 분획을 포함하는 것을 포함합니다.
처리의 목적은 유기 화합물, 황, 질소, 산소, 물, 용해된 금속 및 무기 염을 함유하는 불순물을 제거하는 것입니다. 처리하는 동안 분획은 황산으로 희석되며, 이는 황화수소 세정기를 사용하거나 수소로 제거됩니다.
가공 및 냉각된 분획물을 혼합하여 얻습니다. 다른 종류연료. 가솔린, 디젤 연료, 기계 오일과 같은 최종 제품의 품질은 가공 깊이에 따라 다릅니다.
정유산업이 큰 영향을 미치고 있다. 다른 지역사회의 삶. 석유 및 가스 처리 기술자의 직업은 세계에서 가장 권위 있고 동시에 위험한 직업 중 하나로 간주됩니다.
기술자는 오일의 정제, 증류 및 증류 과정을 직접 담당합니다. 기술자는 제품의 품질이 기존 표준을 충족하는지 확인합니다. 장비로 작업할 때 수행되는 작업 순서를 선택할 권리가 있는 것은 기술자이며, 이 전문가는 장비를 설정하고 원하는 모드를 선택할 책임이 있습니다.
지속적으로 기술:
기술자로 일하려면 석유 산업에 대한 지식뿐만 아니라 수학적 사고 방식, 수완, 정확성 및 정확성이 필요합니다.
많은 국가에서 CDU 플랜트를 사용하는 것은 오래된 정유 방식으로 간주됩니다.
내화 벽돌로 만든 특수 용광로 건설이 시급합니다. 이러한 각 용광로 내부에는 수 킬로미터 길이의 파이프가 있습니다. 오일은 최대 섭씨 325도의 온도에서 초당 2미터의 속도로 이동합니다.
증기의 응축 및 냉각은 증류탑에 의해 수행됩니다. 최종 제품은 일련의 탱크에 들어갑니다. 프로세스는 연속적입니다.
영형 현대적인 방법탄화수소 작업은 전시회에서 찾을 수 있습니다. "나프토가즈".
전시회 기간 동안 참가자들은 지불 특별한 주의 재활용제품 및 다음과 같은 방법 사용:
정유 기술은 매년 향상되고 있습니다. 업계의 최신 성과는 전시회에서 볼 수 있습니다.
다른 기사 읽기:| AWT + 2차 증류 | 2단계 진공 증류 | 진공 2차 증류 장치 |
1차 정유 장치는 모든 정유 공장의 기초를 형성하며, 2차 및 기타 정유 공정을 위한 원료뿐만 아니라 생성된 연료 구성 요소의 품질과 수율은 이러한 장치의 작동에 달려 있습니다.
산업 관행에서 오일은 끓는점 온도 한계가 다른 분수로 나뉩니다. 이 분리는 가열, 증류 및 정류, 응축 및 냉각 공정을 사용하여 오일의 1차 증류에서 수행됩니다. 직접 증류는 대기압 또는 여러 고혈압, 그리고 진공 하에서의 잔류물. 대기 및 진공관 설치(AT 및 VT)는 서로 별도로 구축되거나 하나의 설치(AVT)의 일부로 결합됩니다.
대기 관형 설비(AT)는 다음에 따라 구분됩니다. 기술 계획다음 그룹에:
두 번째 경우 모두 오일이 이중 증발되기 때문에 세 번째 설치 그룹은 실제로 두 번째 그룹의 변형입니다.
진공관 설치(VT)는 두 그룹으로 나뉩니다.
다양한 정제 오일과 다양한 제품 및 품질로 인해 하나를 사용하십시오. 전형적인 계획항상 적절한 것은 아닙니다. 예비 토핑 컬럼과 주요 증류 대기 컬럼이 있는 플랜트가 널리 사용되며, 이는 오일의 가솔린 분획 및 용존 가스 함량의 상당한 변화로 가동됩니다.
AT 및 AVT 공장 단위의 용량 범위는 연간 600만~800만 톤의 가공유로 광범위합니다. 단위 용량이 큰 설치의 장점은 알려져 있습니다. 용량이 적은 두 개 또는 여러 개의 설치 대신 확장 설치로 전환하면 처리유 1톤당 운영 비용과 초기 비용이 감소하고 노동 생산성이 향상됩니다. 재건축을 통해 기존의 많은 AT 및 AVT 설비의 용량을 늘리는 경험이 축적되어 기술 및 경제 지표가 크게 향상되었습니다. 따라서 재건축을 통해 AT-6 공장의 처리 능력이 33%(wt.) 증가하면 노동 생산성이 1.3배 증가하고 특정 자본 투자 및 운영 비용이 각각 25% 및 6.5% 감소합니다.
AVT 또는 AT를 다른 공정 장치와 결합하면 기술 및 경제적 성능이 향상되고 석유 제품 비용이 절감됩니다. 특히 건물 면적과 파이프라인 길이, 중간 저수지 수 및 에너지 비용을 줄이고 장비 구매 및 수리의 전체 비용을 줄임으로써 특정 자본 및 운영 비용을 절감할 수 있습니다. 예를 들어 국내 결합 유닛 LK-6u는 다음 5개 섹션으로 구성됩니다. 오일의 전기 담수화 및 상압 증류(2단계 AT); 공급원료(가솔린 분획)의 예비 수소화 처리를 통한 촉매 개질; 등유 및 디젤 분획의 수소화 처리; 가스 분별.
1차 정유 공정은 대부분 탈수 및 탈염, 2차 증류 및 가솔린 분획의 안정화 공정과 결합됩니다: CDU-AT, CDU-AVT, CDU-AVT - 2차 증류, AVT - 2차 증류.
개방 과열 증기는 스트리핑 컬럼을 통과할 때 증류액에서 가벼운 성분을 제거하는 데 사용됩니다. 일부 설비에서는 이 목적을 위해 스트리핑 컬럼에서 빼낸 증류액보다 더 뜨거운 오일 제품으로 가열되는 보일러가 사용됩니다.
수증기의 유속은 다음과 같습니다. 대기 컬럼에서 오일의 경우 1.5-2.0%(wt.), 연료 오일의 경우 진공 컬럼에서 1.0-1.5%(wt.), 스트리핑 컬럼에서 2.0-2, 5%( 질량.) 증류액에.
AT 및 AVT 장치의 증류 섹션에서는 섹션 상단(측면 증류 출력 플레이트 바로 아래)에 위치한 중간 순환 관개가 널리 사용됩니다. 순환하는 가래는 두 판 아래에서 제거됩니다(더 이상 없음). 진공 컬럼에서 오버헤드 환류는 일반적으로 순환하며 컬럼 상단을 통한 오일 손실을 줄이기 위해 3-4개의 트레이가 필요합니다.
진공을 생성하기 위해 기압 응축기와 2단 또는 3단 이젝터가 사용됩니다(2단은 6.7kPa의 진공 깊이에서 사용, 3단 - 6.7-13.3kPa 이내). 응축기는 이전 단계의 작동 증기를 응축하고 배기 가스를 냉각하기 위해 단계 사이에 장착됩니다. 에 지난 몇 년표면 콘덴서는 기압 콘덴서 대신 널리 사용됩니다. 이들의 사용은 컬럼에 더 높은 진공을 생성하는 데 기여할 뿐만 아니라 특히 사워 오일과 사워 오일을 처리할 때 막대한 양의 오염된 폐수로부터 공장을 보호합니다.
냉장고 및 콘덴서-냉장고로는 AVO(Air Cooler)가 널리 사용됩니다. 공랭식 냉각장치를 사용하면 물 소비량 감소, 상수도, 하수도, 처리 시설 건설 초기 비용 및 운영 비용 감소로 이어집니다.
1차 정유공장에서 달성 높은 온도오토메이션. 따라서 자동 품질 분석기("온라인")는 공장 설비에서 사용되며, 이를 결정하는 기름의 물과 염분 함량, 항공 등유의 인화점, 디젤 연료, 유분, 90%의 끓는점 (질량) 경유 제품의 샘플, 유분의 점도, 폐수 내 제품 함량. 품질 분석기 중 일부는 자동 제어 체계에 포함됩니다. 예를 들어, 자동 인화점 분석기를 사용하여 결정된 디젤 연료의 인화점에 대해 스트리퍼 컬럼의 바닥으로 공급되는 증기가 자동으로 보정됩니다. 크로마토그래프는 자동 연속 측정 및 가스 흐름 조성의 등록에 사용됩니다.
